摘要：为了研究含氟渣系成分变化对熔化温度的影响，根据五因素二次正交旋转回归法设计渣系配方，使用CQKJ-II型高温矿渣熔化温度特性测定仪，采用半球法对CaF2-SiO2-Al2O3-CaO-MgO渣系的熔化温度进行测定；建立了五元含氟渣系熔化温度的回归模型，研究了各组元对熔化温度的影响。结果表明：当CaF：的含量（质量分数）在10％～70％时．各组元相互作用对精炼渣熔化温度有着显著影响。

摘要：煤-循环煤气微波共热解是煤清洁高效转化利用的一种新技术。为深入剖析其作用机理,主要研究了二氧化碳气氛中低变质煤的微波热解过程,系统考察了微波功率、热解时间、气体流量和煤样粒度等因素对热解产品收率、组成及煤气成分的影响。结果表明:CO2加剧了低变质煤的微波裂解程度,使原煤中挥发分析出较多,有机质分解加快,兰炭中矿物质有效富集。在微波功率960 W、热解时间40 min、CO2流量0.56 L/min、低变质煤样粒度5~10 mm的优化工艺条件下热解,兰炭收率最高可达60.8%,液体产品(煤焦油和热解水)收率最高可达21.8%,煤气中有价成分(CO+CH4+H2)体积分数达54.03%。所得兰炭中固定碳含量达84.89%,满足FC-4级兰炭标准;挥发分含量为4.86%,满足V-1级兰炭标准。所得煤焦油中烷烃类化合物含量高达35.5%。

摘要：采用传统"半球点"测定法对连铸保护渣进行熔化温度检测,对比无氟渣在不同升温速率下熔化温度检测值差异,结果表明连铸保护渣熔化温度检测值随升温速率增大而降低,挥发的影响要远大于分熔的影响。采用二次回归正交设计试验方案,建立了关于碱度、Al2O3、CaF2、Na2O、MgO等组元变化的熔化温度非线性回归模型,测绘出关于助熔剂(Na2O+CaF2)组成变化的连铸保护渣熔化温度等值图,基于挥发影响对熔化后试样做XRF成分分析,对熔化温度回归模型和熔化温度等值图进行修正,对比得出,熔化温度检测过程Na2O和CaF2成分显著降低,熔化温度检测值相对理论值偏高。

摘要：通过对等径弯曲通道变形(ECAP)过程的数值模拟,分析了挤压过程中等效应变不均匀性现象,获得了ECAP变形的等效应变分布规律,提出了解决变形不均匀性的思路,并进行了挤压模具的改进。结果表明:模具通道内设置阻尼台阶能使试样下部的等效应变由改进前的0.965提高为1.919,变形程度得到明显改善,等效应变不均匀程度参数降低0.123,降幅达到23.7%。

摘要：介绍了如何利用EXCEL规划求解器在多约束和多目标函数条件下对轧制规程进行优化,对优化设计的流程进行了图解分析;研究了优化计算中涉及的主要数学模型,通过实例说明了该优化规程的良好效果。计算过程表明,利用EXCEL规划求解器可以快速进行计算,使轧制规程得到优化,起到节能降耗、充分发挥轧机能力的作用。

摘要：利用面向对象的程序设计语言和软件开发的原理,结合填料塔的工艺设计过程,开发了填料塔的设计软件。程序采用了适用的载点算法,集成了填料塔压力降、塔径、塔高的计算和主要塔内件的设计功能,主界面采用选项卡标签控件,与填料塔的设计步骤相对应。验证表明本设计程序计算结果准确、合理。

摘要：锻造工艺设计是核级锆合金制造的难点之一,也是获得高质量产品的关键。针对大型Zr-4合金铸锭加工,运用Simufact-forming软件对锻造过程进行数值仿真,对比模拟和实际锻造棒料表面的温度结果,结合锻后金相组织显微观察,分析了不同加工温度对最终锻坯微观组织的影响规律。结果表明：与传统的β相区锻造工艺获得的组织相比,优化后低温高α相区锻造工艺下的锻坯内、中、外晶粒尺寸明显细小;锻造数值模拟结果和实际锻造试验结果基本吻合,对锻前的工艺设计和锻造组织的形成机理,有限元数值模拟技术均能起到很好的辅助分析作用,表现出较高的工程应用价值。

摘要：针对常规热轧异型材设计复杂、生产周期长、设备投资大等问题,尝试了轧槽不变时,通过改变辊缝得到不同孔型的对称轧制工艺。建立了角形断面型材轧制过程的三维有限元模型,基于DEFORM软件模拟分析了不同条件下轧件的孔型充满度、温度分布和应变分布。结果表明,当坯料横截面尺寸为125 mm×37 mm并轧制4道次时,得到的最大长度约为127 mm,腿部最大厚度约为15 mm的角形断面TC4型材的孔型充满度良好,温度和等效应变分布合理。应用相同的参数进行了实验验证,得到的轧件组织与模拟结果相符,说明轧槽固定而改变辊缝的角形截面型材轧制工艺是可行的。

摘要：为了解决爪极预锻上模模芯易在凸台圆角和爪齿型腔外侧圆角处开裂的问题,设计了爪极预锻上模组合模芯。采用Deform-3D数值模拟软件对爪极预锻上模整体模芯和组合模芯进行了模拟分析,并通过正交试验对组合模芯的结构参数进行了优化。分析结果表明:爪极预锻上模组合模芯具有更好的成形性能和较低的模具应力,组合模芯优化后的结构参数为:凸台模芯直径Ф43 mm、凸台模芯斜度0°、凸台模芯过盈量0.3 mm、模套过盈量0.6 mm、凸台模芯高度47 mm。预锻成形试验表明,3层组合模具可以有效避免预锻上模的开裂缺陷。

摘要：直接轧制工艺中常存在铸坯头尾温差大的问题,控制铸坯温度的均匀性有利于减小棒材性能波动,对棒材生产具有重要意义。利用数值模拟研究了铸坯切断后不同部位的温度场变化,发现3 m/min拉速下,铸坯切断后头尾表面温差约为85℃,且其随运输时间增加而减小,但运输时间过长会导致铸坯温度无法满足轧制要求。针对铸坯头尾温差大的问题,提出了在连铸切割机后增设阶段冷却装置,同样利用数值模拟研究了增设阶段冷却装置对铸坯温度场的影响。结果表明,增设阶段冷却装置可有效减小连铸坯头尾温差,水流密度与铸坯长度基本呈抛物线关系,出冷却装置时的连铸坯头尾温差降低至约35℃,粗轧机入口处铸坯中部的芯表温差减小约9℃,尾部的芯表温差增大约19℃,阶段冷却装置对芯表温差的影响基本消除。根据计算结果对阶段冷却装置的关键工艺参数进行设计,利用某企业生产线进行阶段应用试验,对棒材屈服强度和抗拉强度等力学性能进行研究,发现屈服强度和抗拉强度的波动范围为30 MPa,棒材性能均匀性得到有效控制,同时棒材屈服强度远高于415 MPa的要求,为减少炼钢过程的合金消耗提供了有利条件。研究结果为阶段冷却装置实际应用提供参考和依据,同时为钢铁企业控制铸坯头尾温差和棒材性能均匀性提供了新思路。