摘要：国内某厂板坯较高拉速1. 8 m/min时,连铸坯表面同时出现大量表面纵裂纹和铸坯表面及皮下夹渣缺陷。经过分析探讨其产生的原因,设计了连铸保护渣,但是在高拉速情况下,连铸保护渣控制传热能力和润滑能力之间矛盾就凸显出来,二者兼顾不到位会引发粘结报警及漏钢事故。通过加入Li2O(3%)、MnO(3. 5%)对连铸保护渣配方进行优化设计,连铸保护渣的润滑能力和控制传热能力得到兼顾,经过工业试验,连铸坯表面纵裂纹率由4. 5%下降到0. 2%,钢板夹渣缺陷率由5%下降到0. 3%,连铸坯的质量得到改善,确保了连铸工艺的顺行,达到了用户的需求。

摘要：针对国内某钢厂生产含硼钢SS400B时,板坯存在严重角部横裂纹缺陷,为防止热轧钢卷形成翘皮缺陷,把直角结晶器改为倒角结晶器,但是引起结晶器内钢水流场、凝固坯壳受到摩擦力及倒角面温度的改变,角部横裂纹虽然得到控制但是倒角面容易产生纵裂缺陷。通过开发倒角结晶器保护渣,从保护渣结晶性能、润滑性能和配碳模式3个方面的设计开发了适应该类含硼钢种浇铸的倒角结晶器保护渣理化性能指标。工业试验表明,含硼钢SS400B板坯角裂得到有效控制,板坯角部缺陷率由8.2%降低到0.3%,能够满足用户的使用要求。

摘要：低碳钢铸坯在连铸过程中表面容易产生夹渣缺陷。通过增加保护渣中MgO、MnO、Al2O3等的含量,可在提高保护渣黏度的同时加大保护渣的表面张力以及钢-渣界面张力,有利于钢、渣分离。根据经验公式η1 300℃·Vc=0.1~0.35以及武钢炼钢总厂四分厂连铸机拉速为1.3 m/min的实际情况,将试验保护渣黏度设计值由0.13 Pa·s提高到国内外专家要求的最大值0.25 Pa·s,连铸坯轧制钢材表面夹渣率由50%大幅度下降到20.5%。为了进一步降低夹渣率,根据试验情况及国内外保护渣设计理念,再次将保护渣的黏度由0.25 Pa·s提高至0.45 Pa·s,同时引入含量2%的Li2O,以改善传热条件,保证良好的润滑效果,实现保护渣均匀地消耗凝固,为坯壳均匀形成创造更有利的条件。最终将钢材表面夹渣率降到0.35%,提高了连铸坯及轧材合格率,满足了客户需求。

摘要：以往在连铸生产低碳镀锡板钢种时,结晶器保护渣中的Na+常在连铸坯表面富集,产生NaOH腐蚀,连铸坯经过轧制后表面出现夹渣及白斑缺陷。为了避免此类缺陷的再次发生,有必要开发应用Na_(2)O含量低于2.0%的保护渣。目前国内、外开发生产的保护渣多使用含Li_(2)O材料替代含Na_(2)O材料,但是由于含Li_(2)O材料价格昂贵,致使保护渣的生产成本攀升。通过大量的研究和工业化试验,表明在保护渣中加入BaO,即可达到设计的理化性能,满足客户要求。

摘要：通过在低碳钢板坯连铸结晶器用保护渣中加入含B 2O 3的低熔点助熔剂材料,代替保护渣中的氟、钠,减小氟化物在连铸过程中的危害,设计保护渣的物理指标中碱度为1.15~1.25,熔点为1045~1105℃,黏度0.25~0.45 Pa·s,氟含量为零,固定碳含量在2.5%左右。该类保护渣在低碳钢连铸中的使用效果良好,降低了氟对环境和操作人员身体的危害,同时提高了浸入式水口的使用寿命以及铸坯表面质量。

摘要：针对GB/T 4171—2008标准对高耐候Q355GNHDZ25钢板的要求,通过合理的化学成分设计,结合CCT曲线的计算,制定了合理的冶炼、加热及轧制工艺。所试制的Q355GNHDZ25钢板组织均匀细小,钢质纯净,具有良好的抗层状撕裂性能和耐大气腐蚀性能,并兼顾了优异的低温冲击韧性和强度,完全满足标准的要求。