摘要：航空用轴承套是航空领域中关键的机械零件,恶劣的使用工况对其综合力学性能及内部组织提出了极高的要求。采用传统的制坯+环轧+机加工的方式成本高且无法满足其性能需求,故采用了胎模成形的工艺。胎模锻是在自由锻设备上使用胎模进行模锻件生产的方法。利用自由锻设备将坯料初步成形,再利用胎模进行终锻成形。通过合理的工艺设计,可实现近净成形的目的。但由于胎模成形过程的复杂性,经常会遇到锻件表面存在明显塌角、折叠等缺陷。通过Deform-3D软件进行有限元模拟,分析轴承套胎模处成形中折叠缺陷形成的机理,提出优化工艺方案,有效地解决了轴承套胎模锻造折叠缺陷问题,获得了合格的轴承套锻件。

摘要：为满足航空环形锻件批量制造过程稳定性及制造产品质量一致性的要求,同时为了满足轧制过程精细化设计及产品自动轧制生产的需要,根据航空环形锻件轧制生产控制特点及实际生产经验,将芯辊径向进给曲线规划为5段折线的进给曲线,构建了径向轧制进给位移方程组{ΔH=f(v_(i),Δt_(i))、ΔH=f(D 0,d 0,D 1,d 1)},提供了每段轧制时间Δt_(i)以及初始进给速度v_(i)的工程经验值,从而求解出芯辊径向进给曲线v_(i)=f(Δt_(i)),并按照轧制理论和航空材料轧制特性,对初始轧制速度v 1、环件外径长大速度v_(ΔD)进行了校核,最终完成了环轧过程的精细化设计,从而满足了航空环形锻件工艺特性、制造特点、质量要求、自动化轧制参数的需要。

摘要：合理的锻件余量设计,可以减少新产品试制时的废品损失,也可以减少金属材料的消耗与机加工成本。依据空间向量求和算法,提出一种全新的、基于数据统计的热轧环锻件余量设计方法。该算法将热轧环锻件几何方向的尺寸偏差及产品的表面缺陷视作空间几何向量,这些向量的叠加产生热轧环锻件的最小机加工余量;通过对生产线生产的产品进行测量和统计得到以上向量值,代表了生产线具备的实际生产能力。依据正态分布的概率密度,可预判产品最终尺寸的合格率。与以往的余量设计方法相比,该余量设计方法是以生产线生产出的产品的数据为依据,所设计的热轧环锻件余量更适合生产线的精度需求。该方法的应用可避免新产品试制时余量过大或过小,有效减少新产品试制时的材料浪费或废品浪费,也可用于其他如模锻、自由锻等产品。

摘要：航空发动机用机匣在锻造过程中截面复杂处成形困难且变形抗力大,这对中间异形坯料的设计和轧制过程的稳定性提出了很高的要求。通过对Waspaloy合金大锥角多台阶机匣环锻件成形工艺的研究,结合有限元数值模拟技术,锻造采用异形中间坯、异形精密轧制的方法,最终生产的机匣所有尺寸满足交付要求,同时得到满足标准要求的组织性能。

摘要：针对TA15钛合金薄壁件的材料特性和切削加工难题,按照零件的结构特征和尺寸要求进行工艺分析,通过合理安排工艺路线,设计制作工装夹具,选用合适的刀具和切削参数,及时处理好零件内部残余应力等工艺改进措施,有效保证了薄壁零件的加工精度,为类似零件的切削加工提供了经验借鉴。

摘要：GH907合金可用于制造航空发动机需控制间隙大小的机匣和环形件。但该材料锻造成形过程容易出现混晶及探伤底波损失超标等问题。以某项产品为例,通过对原材料采购的控制及对GH907合金环形锻件的锻造及热处理工艺的研究,成功轧制出组织性能及无损探伤合格的环形锻件。经生产验证,合理的变形量设计、适宜的锻造温度及热处理温度可保证锻件晶粒度及其性能满足标准要求,为GH907合金锻件后续生产提供试验数据和参考。

摘要：航空航天大锻件的生产,包含许多不同材料、过程控制需求不同的工艺。如果不对这工艺进行分类管理,提出明确的管理要求,将会导致工艺无法标准化、工艺校对和完善困难、相同错误容易重复发生、对工艺工程师要求高等问题。企业核心技术管理粗放,基础技术管理薄弱,没有好的制作方法,工艺制作工作量庞大,工程师工作迫于追求完成工作,工艺改进机制不足,工艺不断完善将成为空谈。

摘要：针对薄壁环锻件热处理过程中易发生变形问题,设计了组合式的防变形模具,热处理前将锻件放入模具,并置于热处理框中,有效解决锻件热处理变形的难题。实践证明,该组合模具不仅能够防止薄壁环锻件热处理变形,还能用于一定尺寸范围的薄壁环锻件生产。模具适用性好、结构简单、使用方便,可为类似锻件的预防热处理变形提供参考。

摘要：介绍了一种Inconel 718材料、小直径大锥度的异形机匣环锻件整体成形的技术研究,通过设计相应的工步过程,结合设计相应的成形设备及工艺参数,对锻件进行整体成形,研究并掌握该类锻件成形的关键工艺参数,为后续该类小直径、大锥度高温合金机匣的整体锻造成形提供基础数据支撑,为大批量生产提供技术参数支持。

摘要：以卧式轧机芯辊为研究对象,将产品高度进行分组,对芯辊工作部位进行受力分析,计算出芯辊工作时的失效极限,根据强度校核结果指导工艺设计,选择合理的轧制力,避免芯辊因轧制力过大而产生弯曲、断裂,延长芯辊使用寿命,降低生产成本。