摘要：机械设计是我国重要的制造业组成部分,其中材料与工艺选择直接影响了产品的制作成本、性能及使用寿命。本研究着重探讨了材料与工艺选择的优化策略。首先,根据材料的性能特点,以及设备的使用环境和性能需求,建立了一套科学有效的机械材料选择模型。其次,运用多目标优化理论与方法,针对机械加工过程中的工艺参数选择做了深入研究,使得工艺参数的选择更加科学合理。通过对多个实例进行验证,证明了本研究提出的优化模型和策略有效性,既可以降低制造成本,又可以优化产品性能,延长产品使用寿命。此研究结果对于理解和改进机械设计过程中的材料与工艺选择具有重要的理论和实践意义。

摘要：本文选定了汽车车型的底盘制动系统存在热衰退等问题,影响了制动效能。为此,采用ADAMS车辆动力学仿真软件对制动性能进行模拟分析,并基于仿真结果制定了针对性地优化设计方案。优化措施包括改进热管理系统、提高制动液沸点等。实施优化后,再次进行仿真和实验验证,结果表明,制动距离缩短了10%,制动响应时间减少了14%,最大制动减速度增加了11%,热衰退性能改进了50%,制动液沸点提高了12%。此类改进方案提升了制动系统的整体性能,有效降低了制动失效的风险。本研究为汽车底盘制动系统的优化设计提供了有益的方法和实践经验,提升车辆的安全性和驾驶体验。

摘要：汽车行业智能工厂的建设成为必然趋势,实现精益制造,满足智能化、高效率、高柔性的要求,设计具有承载与非承载车型混流生产的汽车制造车间。依据承载与非承载车型不同的工艺特性,运用自动分合流、智能物流等技术,设计了承载与非承载柔性混流装配的工艺方案,首先装配工艺相近的车体内饰共线装配,然后两种车型自动分流输送至各自的底盘线,分别完成装配工艺完全不同的底盘装配后,再自动合流共线进行底盘内饰和整车装配,并确保分、合流时的顺序完全一致。同时,导入QRQC质量停线管理、重保重要管理、力矩防呆管理,设备故障报警管理等系统,具有信息化程度高、生产效率高、质量稳定、生产成本低等特点,实现了车辆的智能化生产,对传统汽车装配工艺进行了技术创新。该项目的技术特点是可以满足小批量、多品种车型柔性化、定制化客户订单生产需求,真正实现智能化制造,打造智能工厂。

摘要：针对某非承载式SUV在道路试验过程中发生的制动右偏现象,分析导致制动右偏的各种因素,排查制动系统、转向系统、悬架参数和零部件以及车架精度后,发现左下摆臂安装点位置精度超出设计公差。然后将故障车辆前悬架的硬点带入ADAMS模型进行仿真分析,仿真分析结果与故障车辆制动跑偏方向一致,确认真因为悬架安装点位置精度不满足设计要求。通过深入调查发现是由于车架横梁在生产过程中缺少工装,导致车架精度较差,后续车架生产过程中增加工装约束,保证车架精度,解决了制动跑偏问题。

摘要：汽车车架由多个部件连接而成,通常采用CO_(2)气体保护焊。整台车架焊缝总长60~80 m, CO_(2)气体保护焊过程中不均匀受热、反复焊接,车架会产生扭曲、翘曲等焊接变形,影响车架的骨骼精度,进而产生车辆无法正确装配、直线行驶偏等不良现象。为保证产品尺寸在合理范围内,必须通过设计合理的焊接结构、焊接尺寸和位置、焊接顺序、反变形矫正等控制焊接变形,从而实现车架骨骼精度。

摘要：针对现有拖拉机变速器换挡时存在动力中断,换挡操作频繁,降低整车燃油经济性和农艺适应性的问题,对拖拉机DCT进行了数字化设计。结合拖拉机作业工况特点,对拖拉机DCT传动模型进行了简化;运用CATIA建立了DCT齿轮传动系统各零件三维模型,且进行了虚拟装配,对拖拉机DCT总装配体进行了运动干涉分析;基于ADAMS建立了拖拉机多体动力学模型,创建传动副和约束副,并进行了动力学和运动学仿真分析,齿轮啮合力和各档输出转速与理论值相符,样机模型与实际符合,具有可行性。

摘要：汽车离合器踏板沉重是目前国产汽车普遍存在的问题之一。文中介绍了一种浮动式离合器助力装置,它不仅结构简单、助力效果好,其助力效果可达５０%以上,而且无论采用何种踏板布置形式,这种结构在整车上布置都很容易实现。提出了离合器助力装置的匹配设计原则和可行性方案设计。

摘要：对汽车用空气滤清器的工作原理、结构形式进行了较全面的介绍；重点阐述了纸质空气滤清器的选型、设计和性能评价。从进气阻力、滤清效率、储灰能力等几方面说明了其主要性能参数的设计计算过程。

摘要：分析了排气装置支架零件的工艺性 ,并确定了成形工艺 ;介绍了压形模的结构及模具的调试。

摘要：ＥＱ１０６０系列载货汽车自１９９１年投产至今，历经了７年的用户考验，当时较为先进的结构，现在看起来亦很有必要改进，冷却系统就是需要改进的项目之一。原来的冷却系统采用副水箱结构，把副水箱布置在较高位置，通过软管直接连接到水泵进水口，意在提高水泵进水口处...