摘要：利用一类周期性变系数线性常微分方程解的基本矩阵的Jordan形,分析一类非线性相对转动系统扭转的运动稳定性,从而得到非线性相对转动周期系统的运动稳定准则.运用Lyapunov函数法,对广泛存在的一类机械传动系统的相对转动运动的平衡稳定位置的稳定域进行研究,并给出数学解析表达式.这为工程中广泛存在的这类机械传动系统稳定工作区间工作参数的选取和相似模拟提供了理论依据及方法,据此可进一步分析和评价大型复杂旋转机械主传动系统的扭振稳定性.

摘要：介绍了UG软件及三维仿真设计方法,重点说明了用UG软件进行6～8m3挖掘机三维仿真设计的方法、过程及意义。

摘要：我国自行开发研制的大型露天采掘设备WK－10B；挖掘机，自80年代问世以来，以结构合理、适应性强、坚固耐用而广泛应用于国内各大矿山，并曾获国家级、省部级的多种奖励。但至gO年代的今天，面对国内外的各种先进技术与装备，＊L10B的一些性能已显得落后，不能满足不同用户的需求与使用环境。其润滑系统就是一个亟待改进与完善的重要方面。一、WK－10B原设计润滑方式及特点原设计WK．10B的润滑系统有4种润滑方式：IM。SZ自润滑MOS。自润滑尼龙套主要用于辊子、辅助滑轮等受力不很大的地方。它的特点是具有自润滑作用。第一次安装、注油后无需再注油维护，使用效果也不错，无需改进。2．手动于油润滑手动于油润滑主要供给各轴承、开式齿轮传动及各摩擦面和销轴被接处，约有润滑点60多处。有些点需每班或每天开机前往油．维护保养量很大，劳动强度高，技术落后，是制约产品上一新台阶的重要因素，必须改进。3．稀油集中润滑系统稀油集中润滑系统主要供给回转平台以上机构（即提升、回转和推压三大机构）减速箱内的齿轮传动及部分轴承润滑。配专用油箱，由一个齿轮油泵供油。该系统位于回转平台左侧走台前腹内。其特点是占用空间少，容易布置。缺点是使用中经常发生问题...

摘要：通过介绍液压系统用工作介质及其性能比较，阐述了国内外对连铸机液压系统用工作介质选择的观点。

摘要：为降低铝合金厚板粗轧头尾切除量,提高热轧铝板成材率,以5052铝合金材料为对象,基于DEFORM商用软件,利用刚塑性有限元方法模拟板厚和压下量对头尾鼓形深度的影响规律,建立头尾切除量定量预测模型。以此为基础,开展多道次可逆轧制过程中头/尾部普通平面、圆弧平面、梯形平面下的轧件头尾切除量演变规律探究,结果表明:圆弧平面与梯形平面能减少头尾切损约18%~20%。普通平面的头尾切除量预测模型已应用于实际轧制规程,预测结果和现场实测情况吻合,验证了有限元模拟结果的正确性。综合考虑铸锭的端面铣削工艺,梯形平面更有利于现有铝合金厚板热轧生产。

摘要：为了更好地使用PLC系统,本文介绍了PLC抗干扰的几个主要问题,以期使我们设计的系统能够可靠地工作。

摘要：简述800 MN大型模锻液压机上巨大尺寸、重要零件的极限设计制造,特别是机架C形板、主工作缸、活动横梁中梁等的极限设计技术以及在铸造、锻造、焊接方面的极限制造技术。设计过程中对C形板进行优化设计,使过渡圆角处的最大应力由原来的456 MPa降为237.1 MPa;对主工作缸的局部进行设计优化,使进液孔内壁的最大主应力和等效应力分别降低到192和217 MPa,应力值降低幅度超过40%。经过国家科技重大专项课题组联合技术攻关,成功解决了大尺寸重要零件极限设计制造关键技术的难题。

摘要：油膜轴承以承载能力大、使用寿命长、摩擦系数低等诸多优点,而广泛的用于大型轧钢机上,其油膜厚度均在10～40μm之间,特别是低速重载运转时,油膜会更薄。因此,要求润滑油的技术性能必须是粘度大,粘度指数高,无酸、无硫、无其它任何杂质和污物;它不仅具有高的抗氧化、抗剪切、抗腐蚀性能;而且,这种油极易与水和其它杂质分离,有极好的抗氧化性能。但是,要使轧钢机油膜轴承能够正常运转,仅有高质量的润滑油还不够,必须严格管理,合理使用与正确维护,才能更好的发挥其技术特性。本文就介绍在管理、使用和维护润滑油中所积累的经验供有关人员参考。 1.严格控制润滑油的品种 轧钢机油膜轴承用润滑油的品种是在轴承设计时就已确定的,它与轴承承受的载荷、转速等各参数是互相匹配的,如果在使用时改换油的品种,那就使轴承各个参数间配合关系失去了平衡,从而导致了轴承的承载能力下降甚至失效。 2.

摘要：为解决轧机主传动系统实际测试中不可测点处物理参数测取的难题,构造了一类连续轴段质量扭振分析模型,并推导出轴段上盲测点处的扭振参数计算公式。通过把实测点的测试数据代入盲测点计算公式,可计算盲测点的振动参数。轧机实际现场扭矩测试和数据分析处理结果验证了理论推导的正确性。这为轧机现场监测中一些不易布置传感器关键点处的物理量测取提供了理论依据和技术支持,通过编制程序可以实现轧机在线系统监测和故障分析,从而确保轧机正常平稳运行。

摘要：分析了解析法与简化方法的缺点,采用有限元法建立轧辊热变形计算模型.针对轧制过程中轧辊热变形计算数据特点,将计算任务分为负责静态数据准备的预计算和负责动态数据准备与热变形求解的更新计算,换辊时进行预计算,计算任意时刻的热变形时只需进行更新计算,计算量远小于标准有限元程序.根据特殊处理的计算流程,编写了基于轴对称有限元法的轧辊热变形程序,其计算结果与ANSYS结果一致,精度均高于简化方法约30%.自编轧辊热膨胀有限元程序计算精度高,耗时少,满足在线热膨胀预报要求.