摘要：为实现变厚齿轮的精密高效磨削,提出锥形蜗杆砂轮连续展成磨削工艺。根据变厚齿轮的特性建立锥形蜗杆砂轮模型,分析锥形蜗杆砂轮磨削变厚齿轮的运动几何学原理;推导锥形蜗杆砂轮主要参数的计算公式,给出金刚滚轮单面修整方法,并运用解析计算法计算滚轮和砂轮接触线,从而求解锥形蜗杆砂轮齿面方程;基于软件MATLAB数字计算方法计算共轭齿面接触线,将其螺旋投影,获得啮合齿轮齿面端面廓形点坐标;通过与理论廓形对比得到量化的齿面廓形误差结果,分析结果验证了该磨削工艺的实际准确性,其对实现变厚齿轮的高效低成本精密磨削有重要意义。

摘要：针对球杆仪圆测试中直线轴几何误差与球杆仪安装误差共同作用造成检测结果失真的问题,提出了基于参数化建模的球杆仪安装误差与直线轴几何误差分离方法。首先,通过齐次坐标变换建立了包含球杆仪安装误差与直线轴几何误差的杆长变化模型;其次,结合直线轴几何误差的位置相关特性对其进行参数化建模;接着,通过对直线度误差缺项建模,构建了可解的杆长变化参数化模型,实现直线轴几何误差与球杆仪安装误差的分离;最后,仿真验证了分离方法的正确性,并应用于实际的圆测试中,分离了数值为4.3 mm和18.7 mm的X向和Y向安装误差,X向与Y向综合几何误差分量变化范围由30.7 mm、27.9 mm减小为13.6 mm、11.4 mm,实现了球杆仪安装误差与直线轴几何误差的有效分离。

摘要：针对损伤零部件点云模型与原始模型利用传统迭代最近点算法配准出现较大误差的问题,提出一种基于该算法的改进算法,以实现两模型间对应点的准确获取,从而实现损伤零部件点云与原始模型的准确配准。考虑到损伤零部件表面尺寸和形貌发生变化,该算法将对应点曲率约束与对应点间的距离约束结合,并设定曲率和距离阈值实现损伤点云的自动剔除,保证了配准点云对应点的准确性及配准的快速性。最后,运用MATLAB实现了算法编写,并通过损伤模具的配准验证了该算法的有效性。

摘要：针对再制造工艺过程的不确定性问题,提出一种再制造车间设施动态布局优化方法。对再制造工艺过程的不确定性进行描述,分析了再制造车间的不确定性物流要素,以再制造物流成本和再制造工艺单元重布置成本最小为目标,建立了再制造车间设施动态布局模型,并提出一种基于模拟退火算法的再制造车间设施布局优化求解方法。将所提方法应用到某机床再制造车间设施布局中,运用MATLAB编程实现了再制造车间优化布局,并对再制造布局方案和算法性能做了分析,验证了所提方法的有效性。

摘要：为了保障和提高再制造机床的可靠性,提出一种基于神经网络和再制造因子的再制造机床可靠性分配方法。该分配方法根据可靠性逐级分配的思想,建立再制造机床故障树模型,将再制造机床的故障划分为系统级、子系统级和零部件级;训练三层前馈神经网络,将整机可靠性目标从系统级分配到子系统级;基于多层模糊评价确定再制造因子,提出再制造因子与概率重要度结合的可靠性分配方法,将可靠性从子系统级分配到零部件级;以数控滚齿机再制造为工程算例,将可靠性目标分配到再制造滚齿机各个零部件。结果表明,该方法可以保证再制造机床达到可靠性目标并实现可靠性提升。

摘要：为解决红外与可见光图像融合时易产生伪影且目标受背景、光照等因素干扰损失目标信息的问题,提出一种基于Dense SIFT的改进区域融合方法。首先,分别对红外与可见光图像进行Dense SIFT处理获取对应的初始融合决策图;然后通过对红外光图像进行兴趣点提取、去游离处理等操作得到最终待映射区域;最后分别对红外与可见光图像目标区域和映射后背景区域采用不同融合规则进行融合获取最终结果。经试验验证,本文方法能够更加准确的提出目标区域,简单快速,并在第二、三组实验结果中将信息熵提升0.6以上,具有有效性。

摘要：选取40μm流延聚丙烯热封层铝塑膜(1^#样品)、80μm流延聚丙烯热封层铝塑膜(2^#样品)和80μm接枝改性PP热封层铝塑膜(3^#样品)作为研究对象,在不同热封温度、热封时间、热封压力、热封层厚度和热封层种类的条件下,对3种不同软包锂离子电池铝塑膜进行热封研究。利用万能试验机和扫描电镜等,对3种不同铝塑膜的热封强度和热封结合界面进行分析。结果表明,3种不同铝塑膜的最佳热封工艺均为热封温度为230℃,热封时间为12 s,热封压力为1.0 MPa。1^#样品的热封强度最高仅为98.9 N/15 mm;3^#样品的热封强度最高为114.3 N/15 mm;2^#样品的热封强度最高可达144.4 N/15 mm。在0.5~1.0 MPa的范围内,热封压力对铝塑膜热封强度的影响不显著,热封温度和热封时间成为影响样品热封强度的主要因素。在相同的热封条件下,CPP热封层的热封效果要明显好于PP-g-PGMA热封层。热封剥离失效界面的研究表明,剥离实验失效模式为界面破坏和剥离破坏两种破坏模式并存,CPP与铝箔间的界面没有紧密机械啮合,如果对铝箔进行表面处理,增加铝箔与CPP间的机械结合力,可能会成为提高铝塑膜热封强度的有效手段之一。

摘要：针对传统共轭齿形求解方法无法解决奇异点的问题,提出轮转曲线等距偏移法。分析了共轭曲线的等距偏移特性,推导出轮转曲线等距偏移线方程,基于该方程进行了圆弧齿廓的共轭齿形计算;采用圆弧逼近方式,以轮转曲线等距偏移线族求解任意齿廓的共轭齿形,并以含齿顶尖点的渐开线齿廓曲线为例进行共轭齿形计算;讨论了该方法的原理性误差,优化了该方法的求解精度。计算验证表明:相比于传统共轭齿形求解方法,轮转曲线等距偏移法能解决奇异点问题,且无需求解啮合方程,在齿廓曲线曲率半径变化率较小且存在奇异点时,用该方法求解共轭齿形优势明显。

摘要：转速获取是变工况设备健康诊断的前提。在不便安装速度传感器的情况下,基于振动信号时频分析获取转频是最常用的途径。然而,由于时频分析方法的自身特性和采集的振动信号中往往包含大量的背景噪声,导致得到的时频分布能量聚集性差、部分时段转速信息微弱等问题,很难提取到完整、准确的转频信息。为解决这一问题,提出一种脊线信息增强与特征融合的转速估计方法。采用幅值累加平方策略对时频分布特征进行增强;从信号低频区域和共振频带分别预估计出转频信息;最后,建立基于概率分布和局部波动特性的信息融合准则,以确定脊线融合位置以及融合结果,实现转频的准确估计。轴承故障实验信号验证说明:相比于传统的转频提取方法,提出的方法能够显著地改善能量微弱的转速信息的识别结果。

摘要：蜗杆砂轮磨削是面齿轮的精加工工艺,蜗杆砂轮修整精度直接影响面齿轮磨削精度。本文分析了修整工艺误差对磨削齿面误差的影响规律,并提出了一种面齿轮蜗杆砂轮的成形修整工艺误差建模及补偿方法。首先,建立面齿轮蜗杆砂轮的数学模型,分析面齿轮蜗杆砂轮的成形修整原理,提出利用圆柱齿轮磨齿机的多轴耦合联动实现面齿轮蜗杆砂轮的成形修整。其次,将修整工艺误差分为轴向位置和径向位置误差,分析轴向位置和径向位置误差对磨削齿面误差的影响规律,提出成形修整工艺误差的补偿方法。最后,进行蜗杆砂轮补偿修整、面齿轮磨削加工及测量实验,实验表明:左齿面齿形误差由补偿前51.9μm到补偿后7.9μm,右齿面齿形误差由补偿前35.3μm到补偿后17.6μm,验证了误差补偿方法的有效性。