摘要：为满足某发动机曲轴后端盖铸件高质量的外观与密封要求,针对该铝合金零件进行了高压铸造模具的浇注与排溢系统优化设计。首先根据铸件形貌和尺寸特征进行浇道、内浇口和排溢槽的理论设计,随后采用ProCAST软件模拟高压铸造充型、凝固过程,对铸件的卷气、缩松、缩孔及组织进行预测分析。研究发现,方案1的平直型横浇道浇注方案,金属液冲击型芯容易产生紊流和飞溅,且设置在铸件中间和下部的排溢系统不能减少紊流,易形成裹气和大的缩孔缺陷;而方案2为钳形浇道,去除方案1铸件中部的溢流槽并将下部连通溢流槽改为两个,明显改善铸件内裹气和缩孔现象,确定方案2为最终方案。试模铸件外观质量良好,经X射线探伤发现铸件无裂纹,厚大缩孔位置与缺陷仿真预测良好吻合;金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和电子背散射衍射(EBSD)观察组织发现,铸件晶粒细小、组织致密,晶粒取向差小,内部应力小,与组织和应力仿真结果一致;能谱分析(EDS)、X射线衍射(XRD)分析表明,铸件成分均匀,组织内部无杂质。本研究可为端盖类铝合金压铸件模具及工艺开发提供参考。

摘要：为快速响应市场、提高研发效率,对某铝合金信号放大器外壳进行逆向建模和压铸模具设计。首先采用ATOS蓝色激光扫描系统进行测量,然后应用Geomagic Design X(杰魔)软件对测量所得点云数据进行处理和逆向建模;根据逆向所得原型进行压铸工艺分析后,结合压铸模具设计理论及经验对该产品进行压铸模具设计。研究过程表明,采用基于激光扫描和杰魔结合的逆向建模方法建模快捷、尺寸准确,通过产品逆向设计和经验的模具设计方法能快速研发出新产品及其压铸模具。

摘要：为了高效、高质量生产某汽车发动机机油泵盖,针对泵盖零件特征并基于压铸理论和经验设计了3种理论上可行的浇注与排溢系统方案,然后利用ProCAST软件模拟铸件的充型及凝固过程。充型过程模拟发现铸件顶部易产生卷气,因此提出在此处增设一个溢流槽的优化方案。铸件凝固仿真发现,消除横浇道内侧溢流槽以及缩短内浇道长度,对铸件的缩松、缩孔分布无影响,还可改善横浇道内侧铸件部位的散热、减少金属液流动能量损失。方案三的浇注与排溢系统降低了卷气,试模铸件经X光探伤表明重要位置无缩孔,金相分析显示铸件各部位组织致密,晶粒度等级为4,显微硬度大于HV85,符合产品要求。

摘要：为开发某凸轮轴盖压铸模,在理论设计的浇注系统基础上,利用ProCAST软件对铸件充型凝固过程进行模拟分析。研究发现,采用6横浇道方案因多流汇合易引起卷气和缩孔缺陷,而采用5横浇道方案可降低压铸件卷气和内部孔隙率;通过凝固、缩孔和缩松仿真预测了孔隙的位置及体积,据此提出去除一个溢流槽的优化方案。浇注系统优化后可明显缩短凝固时间,铸件X光探伤和关键位置切面未发现宏观缩孔。