摘要：驱动桥作为汽车最为重要的零部件之一,其可靠性对整车的可靠性有着至关重要的影响。文章在分析驱动桥在实际道路上行驶时所受到的载荷及约束的基础上,结合某车桥厂商的驱动桥总成,利用MTS公司液压伺服作动器和控制系统,设计了一套驱动桥多轴道路模拟试验装置,对试验装置的导轨组件、主减速器和半轴的夹具等关键零部件进行了详细设计,利用UG建立试验台架的三维模型,并利用有限元软件hyperworks对重要构件进行了强度分析和模态分析,利用多体动力学软件ADAMS对系统进行了运动可行性分析,研究显示该装置具有较好的稳定性和可靠性,可以较好模拟了驱动桥的约束和所受载荷情况,从而为汽车驱动桥试验提供一套实用有效的装置。

摘要：针对凸轮廓线的测量问题,采用数值分析以及计算辅助几何学的手段,提出来采用齿轮测量中心测量凸轮轮廓线以及凸轮廓线精度的评价方法,建立了基于齿轮测量中心的凸轮轮线测量数学模型,为研制基于齿轮测量中心的凸轮廓线测量软件奠定基础。

摘要：针对某款国产轿车在空挡怠速工况下变速器的异常噪声,设计了一套实验方案,利用频谱分析等方法找到了变速器噪声源为输入轴轴承,分析了变速器噪声的发生机理.针对变速器结构特点更换了合适的轴承后,变速器的噪声明显降低,车内噪声品质得到提高.

摘要：底面圆弧回弹补偿是解决U形件回弹补偿过程中所产生冲压负角的有效方法,故提出等弧长补偿原则来快速获得底面圆弧半径、两侧底角圆弧半径及圆弧中心参数,实现了U形件回弹补偿模型尺寸精度的精确控制;应用试验设计方法、响应面模型构建了U形件回弹角计算的近似模型,通过理论分析实现了补偿角和最大补偿角的计算,从而可快速构建底面圆弧补偿的U形件回弹补偿模型。算例验证了该方法的有效性。

摘要：湿式离合器摩擦副间存在ATF润滑油,当摩擦片与钢片存在转速差时,由于润滑油膜被剪切而产生带排转矩,导致湿式离合器产生带排损失。对带排损失的研究,国内外学者已经对其产生的机理进行研究。研究是在前人的基础上,首先运用MATLAB数值模拟得出等效半径随转速差增大先不变后减小,然后用fluent流体软件,采用UDF动网格技术仿真,提取出每转速差下的带排转矩,后处理分析摩擦片表面的压力和油膜分布云图为锯齿状,由此可以说明等效半径减小,最后把油膜分布云图与前人根据等效半径假设提出的油膜示意图比较,对带排转矩的特性分析。

摘要：针对开关磁阻电机(SRM)因严重非线性特性的建模误差引起的转矩脉动较大、速度难以稳定等问题,对开关磁阻电机的控制算法等进行了研究,引入模糊自适应滑模变结构控制,以电流偏差作为开关函数,设计合理的自适应律,采取模糊自适应的智能控制规则调节滑模控制的切换控制增益,削弱抖振,解决了系统不确定性及干扰对控制精度影响的问题,使控制器的设计不依赖于精确模型,进而利用李雅普诺夫定理证明系统的稳定性。在Simulink中建立仿真模型,对方案的有效性进行验证。结果表明:电机在工作转速范围内转矩脉动抑制效果良好,设计的自适应模糊滑模控制器具有优良的控制效果及较强的鲁棒性。

摘要：通过改变摩托车启动齿预制坯连皮位置,设计了两种镦挤复合成形方案,同时成形凸台和内孔。借助有限元分析软件Deform-3D模拟了摩托车启动齿预制坯的成形过程,分析比较了两种方案中金属流动规律。仿真结果显示,连皮位置设计在圆筒中部时,零件成形质量较高,成形力较小。工艺试验表明,试验结果与数值模拟结果一致。

摘要：针对螺旋钻杆接头的结构特点,提出实心坯料复合挤压和空心坯料开式反挤压两种工艺方案。借助塑性有限元分析软件,模拟了两种方案的成形过程;针对空心坯料开式反挤压方案中出现镦粗失稳现象进行分析,提出在凸模工作带前端设计引导区的解决方案,并分析比较了两种方案的成形力情况。模拟结果显示,空心坯料开式反挤压比实心坯料复合挤压成形力降低了87.3%。工艺试验表明,空心坯料开式反挤压方案可成形出合格的冷挤压件。

摘要：针对双离合器自动变速器(DCT)电控单元控制策略研究过程缺乏系统性,采用模块化方法将DCT电控单元划分为离合器控制、同步器控制、换挡总成控制以及整车控制四大模块;分析了各个模块的主要功能、划分依据以及各模块之间的控制逻辑关系;分别对各个功能模块的建模过程及控制策略进行了阐述;在此基础上,利用Matlab/Simulink软件平台,搭建了DCT电控单元控制系统的仿真模型;进行了定油门开度下,双离合器自动变速器电控单元控制策略的仿真分析。仿真结果验证了所制定的DCT电控单元控制策略的有效性,为双离合器自动变速器产品开发提供了理论依据。

摘要：为了在传动系台架上模拟实车行驶工况,设计了基于前向模型的转速跟踪负载模拟算法。根据NEDC工况编制了适用于台架控制模型的车速历程。建立了车辆动力学模型和台架动力学模型,采用基于前向模型的转速跟踪负载模拟算法设计了台架负载模拟控制器,驾驶员模型跟踪工况车速,台架模型模拟变速器输入、输出端的动态响应。仿真结果表明,该系统能够模拟NEDC工况,转速误差控制在10r/min内,系统响应时间在0.5s内,该结果为台架控制器设计提供参考。