摘要：根据深度确定性策略梯度算法理论,提出了端到端的自动驾驶控制策略,通过Carla无人驾驶模拟器,以汽车前视图像和少量测量信息作为输入,直接输出转向、油门或制动的控制动作。同时,鉴于强化学习过程中存在大量试错行为,设计了对危险试错动作加以约束并修正的监督器,以减少危险动作并提升训练效率。根据Carla的训练测试结果表明,深度确定性策略梯度算法能使小车学习到有效的自动驾驶策略,且添加监督器之后的算法能明显减少试错行为并提升训练效率。

摘要：对真实几何尺寸的拉延筋进行了建模,并采用Dynaform软件模拟了真实拉延筋的端部效应,较好地解决了板料沿凹模口周边产生的起皱、破裂、波纹等质量问题。数值模拟结果显示,真实拉延筋不同的端部形状,对板料成形质量的影响不相同。同时,利用设计真实拉延筋的端部形状来改善板料的成形性能,在工程上比较实际。

摘要：主要论述了大型突变截面连杆制坯辊锻的关键工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件,对其进行了三维有限元模拟。揭示了连杆制坯辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊压坯料各部位应变的分布情况,以及各道次辊锻过程中模具受载情况,从而为连杆辊锻制坯工艺及模具设计提供可靠的理论依据。

摘要：基于转向阿克曼原理,在假定汽车前轮定位角都等于零,轮胎为绝对刚体,汽车以低速转弯行驶的前提下,通过建立汽车转向机构的平面数学模型,提出了左右转向理论特性线和转向理想椭圆的概念,并推导论证其合理性。为汽车纯滚动转向研究和转向梯形机构校核提供了一种新思路,可以更准确地评判汽车纯滚动转向品质,也为转向机构几何尺寸的设计提供了新的参考依据。

摘要：应用hypermesh建立双层无加强型波纹管非线性接触有限元模型进行静力学分析。试验应力验证了该非线性模型基本可行,但比较仿真刚度与试验刚度、经验公式计算刚度时显示轴向刚度误差较大,主要原因是由于波纹管加工成型后管壁变薄引起的。参考经验公式中修正壁厚的方法,对轴向刚度仿真结果及非线性有限元模型参数进行修正,修正后的仿真结果均满足工程要求。最后应用修正后的波纹管非线性有限元模型进行动态特性分析,结果表明该波纹管怠速工况下不会共振。

摘要：文中基于运动机构的振动响应分析方法,考虑活塞与连杆、曲轴及内燃机缸体的耦合振动对活塞拍击的影响,构建了内燃机活塞拍击动力学分析模型。应用本模型分析某型3.5 L柴油发动机的活塞拍击现象,通过对比研究空载、满载工况下缸体的振动响应证明了动力学模型的有效性。理论分析了空载工况下内燃机零部件耦合振动特性对活塞拍击冲击力、活塞回转角度、连杆重心加速度及活塞拍击对连杆运动、曲轴扭转振动响应、主轴承座反力的影响机理。

摘要：建立了前、后驱汽车低速转向时的受力模型并用解析法列出其方程。运用图解法对其进行分析得到了前、后驱汽车的驱动力、轴向力的表达式;表明运用图解法比运用解析法去解各力更简单、更直接、更易懂。得到了各力随转向角的变化规律;从各力的研究分析表明前驱汽车转向将会引起转向不足,后驱汽车转向会有转向过度。前后驱汽车侧偏刚度相等时后驱汽车的侧偏程度比前驱汽车更严重;得到了汽车低速转向时的侧偏力和转角之间的关系,为求低速状态下的汽车转向中心奠定了基础。

摘要：针对载重汽车变速器花键主轴在传统切削加工时生产效率低的问题,考虑开式冷挤压的缺点,提出了贯通式冷挤压成形工艺方案。借助DEFORM-3D有限元仿真分析软件,研究了坯料定位精度、凹模定径带、凹模入模半角和模具间隙对金属流动的影响规律,模拟结果表明:当凹模定径带长度为26 mm、凹模入模半角为28°、凸模直径为Φ46 mm时,花键主轴在成形过程中的弯曲变形量较小,成形质量良好。最后采用贯通式冷挤压成形方案进行工艺试验,得到的挤压件的成形质量和尺寸精度均可满足设计要求,试验证明该工艺方案切实可行,数值模拟结果对工艺试验具有一定的参考价值。

摘要：以某公司纯电动汽车电磁辐射发射实验与整改为例,研究了电动汽车电磁辐射发射测试不达标的解决方法和步骤。把测试中发现的问题和对应的整改措施反馈给汽车设计师和工程师,希望在后续的电动汽车设计与生产中加以改进,从而使后续电动汽车能够通过国标测试,达到上市要求。

摘要：对变压边力成形窗口进行了分析,提出了确定变压边力上下限的新方法。对凸模行程进行了分段,应用均匀拉丁方试验设计方法对每一段行程设置变压边力采样点,然后通过点绘出了光滑的变压边力拟合曲线。以成形后零件厚度变化为优化的目标函数,结合响应面近似建模技术、均匀拉丁方试验设计和遗传算法,获得了最优的变压边力曲线。与最优的恒定压边力成形结果比较,说明提出的方法是有效的。