摘要：应用有限元分析软件Deform-3D分析了刮板模锻成形过程中出现折叠缺陷的原因:模具设计不合理导致终锻成形过程中U型碗处金属对流后汇流。为了解决这一问题,提出改进工艺方案:U型碗在预锻过程中完成成形。通过数值模拟分析,采用改进工艺方案生产的锻件,U型碗处未出现折叠缺陷。工艺试验证明,试验结果与数值模拟结果一致,改进工艺方案可以避免锻件折叠缺陷的产生,锻件是合格的。数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义。

摘要：针对长轴大高径比凸台在冷镦过程中的失稳问题,研究了凸台冷镦成形的极限和锥模聚料后冷镦成形的极限。采用实验和数值模拟相结合的方法,得到了凸台成形工艺参数及凸台成形质量预测公式。理论推导出锥模聚料后冷镦凸台的成形极限。并以C100发动机主轴为对象,借助DEFORM-3D进行数值模拟。结果表明,采用锥模聚料+冷镦成形方案可避免镦粗失稳缺陷的产生。工艺试验表明,试验结果与数值模拟结果一致。数值模拟结果对工艺试验有一定的指导意义。

摘要：为了提高汽车发动机缸体模具的设计水平,以GM-L850为例,对缸体结构设计和成形工艺分析。研究了低压铸造工艺在汽车发动机缸体铸造中的应用过程,通过缸体模型合理的设计,调整与优化相关工艺参数,达到提高合格率的目的。

摘要：针对一款单电机混合动力汽车,选择拥堵、市区、市郊、高速等4种标准循环作为动力系统设计的特征工况,匹配了发动机、电机、电池以及变速器的参数;在MATLAB/Simulink仿真平台下建立模型进行了动力性能和经济性能仿真。结果表明:所设计的混合动力汽车能满足动力性指标要求,在NEDC,UDDS,HWFET循环工况下的百公里油耗比传统车分别降低了17.5%,32.0%,14.5%。

摘要：针对重卡用直齿圆柱齿轮采用冷挤压工艺成形外齿-内花键所存在的成形质量差和成形载荷高的问题,设计了3种冷挤压成形的工艺方案,分别为两步成形、分时成形和同时成形,运用有限元分析软件对3种成形工艺方案进行模拟仿真,并以成形质量和成形载荷作为分析比较的评判依据。模拟结果表明：直齿圆柱齿轮可以通过一步冷挤压成形外齿与内花键;采用同时成形工艺方案增加了背压力,提高了外齿与内花键的径向充填能力,从而改善了外齿齿顶塌角和内花键外扩的缺陷;采用同时成形工艺方案,减小了后续机械加工余量,并且提高了生产效率和材料利用率。因此,同时成形工艺方案适合直齿圆柱齿轮外齿-内花键的冷挤压成形。

摘要：注塑机头板是注塑机的重要部件,其工作环境恶劣,零件尺寸较大、结构较复杂,加工成形难度较大。目前注塑机头板大多采用砂型铸造成形,本文结合铸件自身结构和特点进行了浇注系统设计,并基于Any Casting的模拟分析,对铸件充型凝固过程进行了缺陷分析和改进。

摘要：在研究耐碰撞车辆安全性设计思路和设计规范的基础上,以重庆跨坐式单轨车辆为对象,在给定初始速度下,进行了车体结构的碰撞仿真分析。仿真结果表明所设计的耐碰撞车体结构,能够满足在此速度下碰撞稳定有序变形的设计要求,验证了设计的合理性和可行性。

摘要：倒挡结合齿是汽车变速箱中重要的零件,针对某款结合齿坯精锻成形过程中发生的整体模具低周疲劳开裂问题,提出一种适用于热精锻的组合凹模结构。运用有限元分析软件对组合凹模进行模具应力分析,模拟结果表明：采用组合凹模结构可以降低危险区域的拉应力值50%以上,避免了低周疲劳开裂缺陷;增大组合凹模外圈直径可以改善模具受力状况并降低在结合处钻料的风险;适当减小组合凹模过盈量可以避免外圈在工作状态下的塑性变形。

摘要：以某汽车中地板为例,针对其拉延成形中容易出现起皱和破裂的问题,采用正交试验设计结合有限元软件的方法优化工艺参数方案。以起皱趋势函数和最大减薄率作为目标函数,分段式的拉延筋阻力系数和压边力作为参数进行优化,最终得到优化的参数组合为:K1=0.2、K2=0.4、K3=0.2、K4=0.6、F=1.2 MN。并通过模拟比较和实际试模验证,该优化方法生产的产品表面质量良好,减薄率在合格产品允许范围内,经济效益显著。

摘要：随着虚拟样机的发展,各类仿真分析软件被广泛运用于汽车制造业等领域。然而,用户需花大量时间了解和熟悉各类软件的繁琐命令和功能,影响了使用效率。基于以上问题,开发了基于ADAMS/View的汽车制动分析模块,并通过该模块的开发快速实现用户特定的汽车制动仿真分析,降低使用标准,缩短开发周期,节约成本。同时可考虑开发实现自动建模及整车性能分析等功能的相关模块并系统化,这种对现有软件的二次开发思想,有利于自主研发能力的提高,同时可推广到其他制造行业。