摘要：为解决沙漠戈壁地区河砂资源紧缺、运输成本高等问题,同时减轻沙漠铁路风沙灾害,开展沙漠铁路沿线原状风积沙制备地域性工程水泥基复合材料(ECC)的试验研究。通过正交试验探究了不同风积沙掺量(S/C)、粉煤灰掺量(FA/C)和水胶比对ECC性能的影响,对三点弯曲试验的试件进行了开裂形态及荷载-挠度曲线的比较,并对流动度、表观密度、力学性能以及韧性进行了极差分析,结合微观分析初步确定出合理的基体配合比;在此基础上进一步探究了不同粉煤灰掺量对ECC抗压性能、弯曲性能、拉伸性能和变形能力的影响。研究结果表明:风积沙对流动度、弯曲性能影响最显著,粉煤灰对表观密度、抗压性能影响最显著;当风积沙掺量为0.75、粉煤灰掺量为1.50、水胶比为0.34时材料的综合性能最好,即流动度、抗压抗折强度分别为:151 mm、50.1 MPa和17.3 MPa;粉煤灰掺量从1.50增加到3.50时,材料极限拉应变在2%~3.5%范围内波动,掺量为2.50时极限拉应变出现最大值3.5%;当掺量为3.0时轴拉试件裂缝宽度最小为100μm,此时裂缝数量最多、间距最小。风积沙掺量为0.75、粉煤灰掺量为1.5时纤维表面有明显划痕且附着水化产物,纤维在基体中能较好地发挥桥联作用;水胶比为0.36时基体密实度较低,对纤维的锚固作用会被削弱。研究为风积沙在沙漠地区铁路工程中制备高延性混凝土提供了一定的理论依据。

摘要：铜渣选尾料是铜冶炼炉渣经过选矿工艺处理后产出的尾料,其中赋存丰富的Fe、Ni、Cu、Cr等有价金属。以回转窑还原焙烧后得到的铜渣选尾料金属化球团为研究对象,采用80 kVA交流电炉进行熔分实验,研究了额定工况下还原剂、助熔剂、沉降时间等不同工艺条件对Fe、Ni、Cu等金属回收率的影响,以及金属化球团熔分过程主要元素的迁移规律。结果表明,经回转窑还原得到的铜渣选尾料金属化球团在1530℃、熔剂率18%、沉降时间30 min工艺条件下进行电炉熔分可有效回收铁、铜等有价金属,获得高品位铁合金产品,Fe回收率达95%以上,镍、铜回收率分别达到38%和71%。元素走向分析表明,S、Pb、As等杂质元素会不同程度进入合金。

摘要：中国是铜冶炼生产大国,每年产出铜渣尾料约1500万t,该尾料中富含多种有价金属。为了有效回收铜渣尾料中的有价金属,实现固废资源再利用,减少环境污染,以铜渣尾料为原料,采用RKEF技术(球团预制→回转窑还原焙烧→电炉还原熔炼)还原提取铜渣尾料中的有价金属。试验以煤为还原剂、石灰石为熔剂,探索最佳冶炼参数,最终在电炉中还原熔分得到含Fe质量分数大于95%的铁合金,其可作为钢铁冶炼的原料。本研究将铜渣尾料资源化利用延伸至炼钢行业,为铜渣尾料综合利用奠定了理论及实践基础。

摘要：对某堆存铜渣开展了工艺矿物学及选矿试验研究,并确定了回收其中铜金属的选矿工艺流程及参数。在原矿含铜0.81%条件下,以Z-200为捕收剂、2#油为起泡剂,磨矿细度为-0.038 mm粒级占85%,采用快速浮选产出高品位铜精矿,再经一粗两扫两精优先浮选得到低品位铜精矿产品,可获得铜品位26.40%的高品位精矿和铜品位3.58%的低品位精矿,总铜精矿铜品位13.03%、铜回收率76.47%。该回收工艺已成功应用于工程化生产实践,实现了堆存铜渣中铜金属的回收利用。

摘要：钴锍是冶炼钴的常用原料之一,其富含钴、铜、铁等成分,化学性质稳定,常规浸出方法无法有效溶出有价金属,而且其硬度大,磨料处理难度大。本文以进口的钴锍颗粒为研究对象,从磨矿设备选择、氯化浸出试验、验证试验和工业试验等方面系统考察了钴锍氯气酸浸处理工艺的可行性,得到以下主要结论:振动磨料能有效处理硬度大的钴锍颗粒,经磨料后钴锍的排矿粒度90%在150μm以下,能耗为1.2 kg/kW·h;在15%盐酸与钴锍料液固质量比6∶1、拌速度60 r/min、反应温度95℃、反应时间8 h,并同时通入氯气的条件下,钴锍中铜、钴浸出率均达到90%以上,铁浸出率达到70%以上;工业试验中对磨料及浸出工序进行了优化,磨料能耗耗降至4 kg/kW·h,铜、钴、铁浸出率均达到了98%以上,效果提升显著。浸出液经针铁矿法除铁、萃取除铜后可以得到富钴溶液,而且浸出渣量小,能较好应用于工业化生产。

摘要：为实现固废循环利用,降低尾砂和镍渣的固废堆存,开展了镍渣—全尾砂混合骨料配比试验。通过扫描电镜和X射线荧光光谱测定(XRF)方法分析了镍渣和全尾砂的粒级分布和化学成分,利用骨料堆积密实度理论确定了镍渣—尾砂的配比优化范围为4∶6、5∶5和6∶4;考虑料浆的流动性、和易性及充填体强度,最终推荐镍渣—全尾砂的最优配合比为5∶5,料浆的质量浓度为77%~79%,水泥添加量为310 kg/m^(3);针对镍渣—全尾砂充填,镍渣利用量最高不超过50%,最大质量浓度为79%,对应的剪切应力为112.634 Pa,黏度为0.938 Pa·s。

摘要：针对金川三矿区巷道围岩松动圈大小不明确对支护参数设计造成较大困扰的问题,通过现场测试和数值模拟的方法,研究了金川三矿区1330 m水平和1438 m水平巷道在不同空间位置下的松动圈大小,揭示了平巷水平布置方向和埋深对金川三矿区巷道围岩松动圈大小的影响规律。结果表明:平巷的水平布置方向越大,围岩松动圈越大,且围岩松动圈在30°~60°范围的扩增幅度大于0°~30°和60°~90°,顶、底板松动圈增大幅度高于两帮;平巷的埋深越大,围岩松动圈越大,巷道围岩破碎面积随埋深的变化曲线在埋深小于500 m时近似呈线性增长,埋深大于等于500 m时,巷道围岩破碎范围扩增幅度增加,巷道围岩整体稳定性遭到破坏;不同平巷水平布置方向和埋深下松动圈大小的现场实测结果与数值模拟结果的平均相对误差分别为7.5%、1.0%,数值模拟结果相对可靠。研究结果可为平巷的支护设计和井巷工程中巷道空间位置的设计提供参考。

摘要：某镍矿石含镍0.65%,矿石类型以滑镁岩、蛇纹岩及菱镁岩为主,其中滑镁岩、蛇纹岩分别占矿石总量55%、25%,矿石中主要的金属矿物有磁黄铁矿、黄铁矿、磁铁矿、镍黄铁矿等,镍主要以镍黄铁矿的形式存在,约占总镍的85.67%,还有约13.08%的镍赋存于蛇纹石等硅酸盐矿物中,这部分镍难以回收;主要脉石矿物以滑石、蛇纹石、透闪石、绿泥石及菱镁矿等硅镁酸盐矿物为主,占矿物总量的70%以上,属于高硅高镁低品位难选镍矿石。矿石中矿物嵌布特征复杂,镍黄铁矿晶形为不规则他形粒状或条状,多嵌于磁黄铁矿边部,或与磁黄铁矿呈结状共生,嵌布粒度细,以0.010~0.070mm粒级居多,选别时需要考虑细磨才有助于镍矿物单体解离。采用乙基黄药与戊基黄药(1∶1)组合为捕收剂、六偏磷酸钠与CMC组合为脉石抑制剂、硫酸铜为活化剂、MIBC为起泡剂,闭路试验获得了镍精矿品位6.46%、精矿含MgO5.46%、镍回收率79.02%的较好技术指标。矿石中的脉石矿物滑石含量高、可浮性好,严重影响镍精矿质量,采用预先浮选脱泥去除大部分滑石,粗砂再通过六偏磷酸钠减弱或消除蛇纹石与滑石、绿泥石等矿物颗粒间的异相凝聚,最后采用CMC抑制易浮矿物,强化浮选的思路去处理高滑镁岩型低品位镍矿,提高了选别回收率,达到了资源综合利用的目的。

摘要：巷道松动圈厚度是确定合理支护参数的重要依据。针对巷道顶板松动圈测试困难的问题,以金川三矿区1330m水平分段巷道为研究对象,首先采用超声波法对巷道帮部围岩进行松动圈测试;其次根据测试结果,采用黄金分割法对Hoek-Brown强度准则中的单轴抗压强度σc、H-B常数mi、地质强度指标GSI及岩体扰动参数D进行参数反演;然后结合三矿区实测地应力,采用Hoek-Brown强度准则及参数反演结果计算出巷道顶板围岩松动圈的厚度;最后对三矿区1330m水平不同类型围岩松动圈进行分类,根据分类结果提出不同的支护参数,并进行了现场支护试验,巷道支护效果良好。研究结果为巷道围岩松动圈的确定提供了新的方法和技术支撑。

摘要：针对金川三矿区巷道支护中围岩松动圈差异造成的影响,以1438 m水平巷道为研究对象,采用声波测试法进行松动圈现场测试,获得了不同围岩巷道两帮松动圈厚度,建立了1438 m水平不同围岩巷道松动圈数值计算模型,研究了不同围岩松动圈分布特征,以及岩体力学参数对松动圈厚度的影响。研究结果表明:金川三矿区1438 m分段底板处松动圈厚度最大,其次是顶板、两帮、拱肩,底角处松动圈厚度最小;混合岩在不同位置的松动圈厚度普遍较大,超基性岩次之,角闪岩在不同位置的松动圈厚度普遍较小;松动圈厚度随黏聚力、内摩擦角的增大呈指数型减小,随黏聚力的减小速率缓慢降低,随内摩擦角的减小速率缓慢升高。研究结果可为三矿区围岩巷道支护方案的设计提供理论依据。