摘要：用传统方法进行张力减径机孔型设计时是以减径率为依据分配变形量。由于该方法没有充分考虑钢管壁厚的影响,致使成品管质量和轧机工作状态受到不利影响。作者阐述了一种沿机架分配钢管变形量的新方法———基于延伸率的分配方法,并给出了设计实例。采用这种设计方法后,钢管在各机架的变形量更加均匀,轧机工作状态也更为稳定。

摘要：1 前言承钢现有5座高炉,容积分别为120、255、350、350、380 m3.1994年投产的喷煤系统采用球磨机制粉、多级收粉、两系列并列罐喷吹形式,可对2座高炉喷煤.1996年经过技术改造,能满足3座高炉喷煤(120 m3高炉和新建的380 m3高炉仍不具备喷煤条.件).为了实现5座高炉喷煤,1996年公司决定立项实施高炉喷煤系统改扩建工程:新建1座储煤场、1套双系列串罐喷吹系统、1套中速磨制粉系统,并改造现有的并罐喷吹系统.改扩建工程分步实施,按照喷吹烟煤进行设计.新建储煤场、串罐喷吹系统和中速磨制粉系统陆续投产后,喷煤系统已具备煤比150 kg/t的制粉和喷吹能力.并罐喷吹系统改造将在2001年内完成.

摘要：在提高焦炭强度的过程中,通过模拟炼焦生产和设计的工业性试验研究,建立了选择煤种和预测焦炭反应后强度(CSR)的模型,并在生产实践中不断改进对炼焦用煤的要求,使焦炭强度不断提高。由模型和试验确定了焦炭CSR达到60%时煤的碱度指数必须小于0.161,焦炭CSR达到65%时煤的碱度指数必须小于0.121。

摘要：为了控制矩形结晶器铜管内腔在浇注过程中的变形,对优化铜管设计提供参考。通过简支梁均布载荷公式计算了结晶器铜管的最大挠度;结合温度梯度和热膨胀系数计算了热变形程度;分析了不同水压下铜管内壁尺寸以及锥度的变化。利用MSC Software软件仿真计算了结晶器内温度场以及变形量分布情况。分析结果表明,冷却水压是引起铜管变形的主要原因,且最大的变形位置在铜管内腔的中心位置,最大变形量为1.76 mm。结晶器铜管的锥度呈现上半部分增大,下半部分减小的趋势。仿真计算结果表明,铜管内腔的平面区域容易产生热应力而发生变形,中区域变形较大,四分之一处的变形量为中心处的72%。冷却水压和变形量呈正比线性关系,并且在同等压力的条件下,铜管壁厚度下降4 mm,变形量增加了35%。

摘要：为了研究铁素体体积分数对于Q&P钢组织与性能的影响,设计了系列连续退火试验研究缓冷过程中相变形成的铁素体体积分数对于Q&P钢组织与性能的影响.相较于单相区淬火的情况下,相变铁素体的引入可以将延伸率由6%提高至26.7%,强塑积由由7.5GPa%提升至26.6GPa%.CCE模型计算表明,引入缓冷相变铁素体后,Q&P钢淬火前的奥氏体晶粒实现了富碳,提高了奥氏体晶粒的稳定性,从而使得Q&P钢的加工硬化能力增强,在略微损失强度的情况下大大增强了延伸率和强塑积.实测的残余奥氏体体积分数最大值的峰值对应的快冷温度为250℃,420℃配分350 s的情况下,Q&P钢的屈服强度为640 MPa,抗拉强度为998 MPa,强塑积≥20GPa%,各项指标满足980 MPa级Q&P钢要求.