摘要：实现“碳达峰”“碳中和”是贯彻新发展理念、构建新发展格局、推动高质量发展的内在要求,在落实“双碳”战略、推动绿色发展的背景下,我国新能源汽车产业得到了迅猛发展。驱动电机作为新能源汽车能量转化的核心装置,直接决定新能源汽车的驾乘体验和续航性能,而无取向硅钢作为驱动电机铁芯的关键软磁材料,其性能直接影响驱动电机的能量转换效率、变频加速能力、使用寿命、制造成本等特性。基于驱动电机对高性能无取向硅钢的现实需求,归纳总结国内外典型硅钢生产企业新能源汽车驱动电机用硅钢研发现状,综述驱动电机用硅钢在磁性能、力学性能提升及磁性能与力学性能协同提升方面的研究进展。针对新一代驱动电机的高效率、高转速、大转矩等特点,未来驱动电机用高性能无取向硅钢的研发在成分优化、微观结构控制与薄规格产品开发的基础上,在进一步提高硅钢产品精度和生产效率的同时突破自粘结涂层限制,融合冶金学、材料科学与物理学等多学科理论,进一步实现高性能无取向硅钢开发与驱动电机设计的协同调控。

摘要：对整体和辊套结构型式连铸机导辊的温度和受力变形进行数值模拟计算,结果表明:整体辊比辊套结构导辊的抗变形能力高且传热效果好;对需要采用辊套结构导辊的情况下,可以采用将辊套壁厚适当加大等方法优化辊套尺寸设计,并采用高强耐热材质的辊套来加强其抗变形能力;选择适当的二冷方式则可以避免由于其传热方面的弱点而影响导辊使用寿命或铸坯质量的问题;从而从铸机设备设计方面保证铸坯生产顺利,提高连铸机的综合经济技术指标。

摘要：为了给实际薄板坯连铸带液芯轻压下的设备设计和工艺设计提供依据,对薄板坯连铸带液芯轻压下过程中的铸坯变形抗力、拉坯阻力及其变化特性进行了理论计算。分析比较了不同轻压下设备(二冷支撑段辊列)条件下,连铸及轻压下过程的工艺参数对它们的影响。结果表明,在二冷支撑段辊列运动挤压铸坯阶段,最后一对支撑辊的移动量、挤压速度、拉坯速度、支撑辊间距离、辊径和对数以及坯壳温度对铸坯变形抗力和拉坯阻力有很大影响;而在二冷支撑段辊列稳定挤压铸坯阶段,只有总轻压下变形量及坯壳厚度影响较大。

摘要：以提高结晶器使用寿命和铸坯表面质量为目标,通过建立漏斗区自有锥度、结晶器总锥度和结晶器局部锥度的计算模型,研究了漏斗区的宽度和深度、窄边铜板偏移量以及磨损对结晶器锥度沿高度方向分布的影响,提出了漏斗区自有锥度和局部锥度沿高度方向分布应与铸坯的凝固收缩相匹配的设计理念,对薄板坯连铸结晶器宽面铜板内腔形状及窄边锥度调控工艺进行了优化设计,为结晶器操作工艺及管理制度的优化提供了理论依据。基于上述研究工作,研发了适合于FTSC工艺的新型结晶器,进行了大量的工业生产试验。结果表明:在浇注宽度为1 520mm的铸坯时,窄边附加偏移量可由12mm降低到7mm,窄边铜板的使用寿命得到了大幅度的提高,过钢量为2.25万t后,窄边铜板最大磨损量由5mm降低到2mm以下;新型结晶器有效控制了铸坯窄面凹陷和表面纵裂纹的发生。

摘要：针对唐钢超薄热带生产线中FTSC工艺的H2长漏斗型结晶器在使用过程出现的问题,开发设计了新的漏斗型结晶器。这种漏斗型结晶器将H2结晶器下部的漏斗区改为平面区,结晶器漏斗区高度由2 100 mm缩短为900 mm,并通过模拟计算和优化设计,使结晶器内腔曲面形状各部分平滑过渡,使其具有生产铸坯承受变形应力小的优点。工业应用试验获得了成功,结果表明,使用新型结晶器较好地消除了开浇初期铸坯纵裂现象,提高了铸坯质量,新型结晶器对于钢种和铸坯断面具有良好的适应性,使用寿命达到了进口铜板的水平。

摘要：基于商业软件CFX4．3和自编程序,建立了一套CFD模拟系统,并以新钢公司80 t/h蓄热式加热炉为对象,对其进行适当简化的三维动态数值模拟研究,分析了钢坯在炉内的加热过程,并与生产记录数据和现场测试进行对比．结果表明,蓄热式加热炉能获得较好的流场和温度场分布,钢坯出炉前温度达到1460 K以上,钢坯内各节点的温差不超过10 K,基本满足高效、低耗的钢坯加热工作需要．但本研究的蓄热式加热炉在生产条件下的温度制度仍存在一定的不合理之处,钢坯离开加热段进入均热段时其表面平均温度为1350 K左右,均热段大部分时间内钢坯仍在被加热,影响均热效果,在今后设计和操作加热炉时应加以改进．

摘要：为了揭示0.1%C-5%Mn钢的板坯内部裂纹的产生机理,采用物理测试、金相分析和设计热模拟试验等方法,研究了不同冷却模式下钢的组织及裂纹特征。结果表明,高的冷却强度下铸坯内部出现了大量的马氏体和裂纹,冷却强度越大马氏体相越多,裂纹宽度越大。采用缓冷或热送的工艺能够防止快速冷却引起的马氏体相变,形成粒状贝氏体组织,由此可以控制内部裂纹的产生和扩展。

摘要：国内某厂2台板坯连铸机在生产过程中，发生的粘结漏钢事故全部集中在1号铸机之上。观测发现1号铸机生产的铸坯表面振痕相对更为紊乱，因此结晶器振动状态不良是造成粘结漏钢的主要原因，有必要对其进行检测。设计并制造了一种便携式板坯连铸结晶器振动检测装置，其由数据处理计算机、数据线、加速度传感器组成，同时开发了一套界面友好、操作简便的振动检测系统软件，可对结晶器振动情况进行检测和数据采集，并通过软件快速自动生成关于结晶器振动频率、振幅、偏摆、振动速度、振动位移及轨迹的分析报告，具有装卸简便、稳定可靠、精度高的特点。检测结果表明，1号铸机的结晶器振动偏摆量可达到0．6mm以上，振动速度曲线不符合正弦函数规律。为此，对该铸机的结晶器振动装置进行了改进，粘结漏钢频率由6次／月降低到0～1次／月。

摘要：为解决椭圆齿轮驱动的连铸结晶器非正弦振动系统的低频共振问题,建立了该系统的动力学模型,推导出动力学方程。结果表明,时变参数决定共振频率,激振力幅值决定共振峰值,合理设计弹簧刚度、预压力,减小铸坯摩擦力可大大减小共振峰值,提高结晶器运行平稳性。

摘要：通过对耐沟状腐蚀现象的研究结合生产设备能力,设计了6种成分钢带和6种退火工艺。借助光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验、中性盐雾试验等手段,研究了采暖系统用耐沟状腐蚀钢带生产过程中冷轧退火工艺对其性能的影响。结果发现:低于Ac1温度(650、700℃)的退火不可能改变原来冷轧铁素体晶界的遗传结构,冷轧α相的再结晶长大不充分,碳化物的聚合和长大过程也不充分;当退火温度达到Ac1左右(750℃),由于碳元素的固溶加剧,导致α相再结晶和析出物的聚合长大,得到极优的延展性,对深冲非常有利;退火温度位于Ac1Ac3之间(850℃)发生α→γ相再结晶,可以取得最好的软化效果。对于含Ti的试验钢,随着退火温度的降低,其塑性应变比r值呈下降趋势。Cr的加入不利于耐沟状腐蚀性能,但是Al的加入有利于耐沟状腐蚀性能。采用两段式退火工艺进行工业化生产,可以得到外观和性能优良的采暖系统用耐沟状腐蚀产品。