摘要：2015年版C-NCAP评价规程对座椅鞭打试验进行了评价加严的提升。针对某款车型座椅鞭打试验结果进行了2015版法规下的评价分析,识别出关键问题点为颈部伤害指数和上颈部扭矩伤害值偏大。经过理论计算和仿真曲线分析,将头部与头枕间距由70.5 mm降低到25 mm,头枕发泡硬度增加约2.5倍。通过试验验证了改进方案的有效性。可为后续新开发座椅或其他有类似问题的已量产座椅提供设计或问题整改参考。

摘要：汽车空调的除霜性能直接影响到驾驶员的视野情况及驾驶安全。利用基于有限体积方法的CFD软件STAR-CCM+对汽车空调除霜系统进行设计和优化,分别探讨了玻璃内表面第1层网格厚度及模型计算域的大小处理对计算结果的影响。稳态除霜分析时,应先确定第1层网格厚度,可建立不完整乘员舱模型计算;瞬态除霜分析时,应建立完整乘员舱模型计算。在整车开发过程中,要综合考虑除霜分析的精度和周期,采用不同的方法建立计算模型来适应不同的开发阶段,以满足其项目要求。

摘要：车身外观品质是衡量整车质量的重要指标,而车身前部综合问题更是外观品质提升的难点。针对车身前部保险杠与翼子板间隙面差问题,通过使用力学分析软件进行多方案论证,并结合标杆充分对比,最终确定最优化方案。进行整改后效果明显,前保险杠与翼子板间隙面差公差由±1.5 mm减小到±0.5 mm,达到设计要求,大大提升了整车外观的几何品质。

摘要：由于传统的机械手刹拉杆式驻车系统操作不便,制动响应时间长,开发了基于某款集成式电子稳定程序的电子驻车制动系统。依照集成式电子驻车制动系统网络,提出了应用Matlab/Simulink软件开发电子驻车系统的"V"开发流程及上层应用软件的编译流程。"V"流程在开发过程中保证了需求、算法及测试等阶段的有效实施。该技术不仅为汽车内部设计提供了更多空间,而且使驾驶员操作更方便与安全,开发方案大大缩短了产品的开发周期。

摘要：为避免输送机在经过弯道时产生翻倾的趋势,文章通过建立简单的力学模型,应用理论力学及机械设计的理论和方法,分析得到传统的汽车车身输送工艺架在工作过程中产生的翻倾力矩。该翻倾力矩增加了设备与轨道的压力,使得两者之间的磨损加剧。文章通过增设扶正轨机构,从根本上解决了输送工艺架工作过程中存在不稳定的问题,减少了设备之间的磨损,保证了输送过程的平稳和安全。

摘要：碰撞试验中,膝盖滑移量是影响大腿得分的重要因素。通过假人膝盖结构原理分析和仿真手段研究膝盖滑移量的伤害机理和影响因素,仿真分析结果表明,膝盖滑移量的主要影响因素是仪表板造型,地毯角度和高度对膝盖滑移量也有一定影响。文章采用降低腿的高度和优化搁脚垫泡沫结构的方法,并进行实车验证。为避免后期整改造成的资源浪费,提出在内饰造型设计阶段,对仪表板造型进行校核和控制,彻底避免由膝盖滑移量偏大引起大腿得分降低的现象。

摘要：为减小人车碰撞时对行人小腿的伤害,文章基于某车型E-NCAP星级性能提升,采用虚拟仿真与试验测试有效结合的方法,对失分点碰撞过程和失分原因进行分析,确定降低低速吸能盒刚度的优化方向。通过对该车型的优化,有效减轻了行人小腿伤害。优化后,胫骨加速度降低55.4%,膝部弯曲角度降低69.5%,膝部剪切位移降低3%,提升了该车型行人保护性能,为后续设计提供了参考。

摘要：面对全球能源危机和环境保护的压力,节能减排已成为汽车制造业的发展趋势,通过使用高强度钢板热成形生产制造技术,同时实现车体轻量化和碰撞安全性,成了近年来汽车制造业研究的热点.热成形技术国内起步较晚,一直处于在各大学或研究院等研究单位试验阶段,但随着汽车企业的介入,热成形技术得到了快速发展,目前热冲压工艺已经应用到汽车生产制造工业,并且实现批量化生产,我公司已经建立了一条热冲压生产线进行批量生产,且可以自行设计和开发热冲压模具.

摘要：在汽车整车设计开发过程中,内饰件的材料、颜色及工艺缺少平台化规划,造成同色系出现多种相近颜色,致使生产单位增加管理成本,而且容易出现材料使用错误的情况。对比奥迪SUV、宝马SUV、奥迪轿车及宝马轿车的颜色搭配,使用色差仪进行测量,2家标杆公司的汽车颜色都有3种基础色系,通过其他装饰件的变化,实现颜色的多样化。经过对材料、颜色及工艺进行平台化规划,最终规划3~4种基础色系、19种材料及8种面料,为后续的车型开发奠定了基础。

摘要：在汽车正碰试验中,在安全带高度调节器的上部导向环(D环)处,常发生安全带集中现象,这使得假人胸部伤害加重。对某款车,进行了2次台车试验:一次是安全带动作正常,另一次是D环处安全带发生集中。试验研究了D环摩擦力、肩带力、假人胸部变形量、假人胸部刚度。结果表明:安全带集中,导致了D环摩擦力增大,肩带力增加500 N;肩带力快速的上升,降低了假人胸部刚度;胸部变形量提高约20%。因此,为防止安全带集中,新的安全带结构设计时,应尽量减小D环摩擦力。