摘要：青岛卷烟厂自动化立体仓库管理信息系统运用***体系结构．在系统开发过程中有利于分析、设计复杂的流程控制，最大限度地实现了系统的业务需求。

摘要：山东中烟工业公司青岛卷烟厂建设的自动化立体库系统涵盖了从原料、辅料到成品等几乎所有范围,并在烟草行业首次将自动化立体库技术应用于烟丝和嘴棒存储,实现了生产全过程的物流自动化,有效地提升了物流管理水平。

摘要：青岛卷烟厂自动化立体仓库管理信息系统运用***体系结构,在系统开发过程中有利于分析、设计复杂的流程控制,最大限度地实现了系统的业务需求。

摘要：【目的】提高ZJ116卷接机组更换接装纸规格时的作业效率。【方法】通过对胶前导纸块的结构原理进行分析,采用仿真方法对胶前导纸块进行了重新设计。【结果】以3台ZJ116卷接机组为对象进行测试,结果表明,新研制的胶前导纸块可实现一次性成功更换接装纸规格,接装纸导纸块的更换调整时间从59.67min减少到2.15min。【结论】该胶前导纸块的设计,支持更多接装纸规格,实现了更换接装纸规格无需更换导纸块,提高了效率,为国产卷接机组烟支牌号、规格的快速更换提供了新的思路。

摘要：为了进一步降低ZJ112卷接机组的卷烟产品空头剔除率,通过对几种主要卷烟机型供丝装置结构、供料及成形工艺原理的研究分析,并结合废烟剔除情况,分析揭示的原理为烟丝在供丝机内从料仓到流化床的平行推进输送原理;烟丝从流化床到吸风室导轨的线性堆叠成形原理。发现了供丝机内在烟丝输送方面与空头形成相关的两个因素,设计应用的改进方案为设计安装新型螺旋绞龙底部凹口护板与延板组件;延长料仓内吸风管的长度,合理设置吸风管口在吸风腔内的位置。改进后,基本消除了回丝被重复性削刷而增加造碎劣化的问题,改善了成品烟支内的烟丝结构质量,降低了产品空头剔除率,提升了吸丝成形工艺过程控制水平。

摘要：针对卷烟纸带拼接中压模纹理与拼接力设计不当,易发生纸带拼接松脱、错位和穿透的问题,基于自动换卷机构的纸带拼接原理,建立自动换卷机构刚柔耦合模型,采用数值模拟与试验测试方法,研究对辊材料、拼接力和压模纹理对纸带拼接效果的影响规律。结果表明,4种对辊材料(橡胶、尼龙、铝、钢)的纸带拼接力仿真值分别为177.1,3.50×104,1.29×106,4.45×106 MPa,仿真结果与理论值相符。设计不同压模纹理的纸带拼接试验,测算出菱形压模拼接后的纸带断裂应力为1.040 MPa,弹性模量为17.816 MPa;矩形压模拼接后的纸带断裂应力为1.802 MPa,弹性模量为28.001 MPa,菱形压模拼接质量优于矩形压模。研究为自动换卷机构的对辊材料和压模纹理设计,以及纸带拼接效果评价提供技术支撑。

摘要：目的针对青岛卷烟厂现有FX包装机型生产中,没有检测烟包外观完好的设备,设计安装一套小包视觉检测装置,将高速生产中产生的不合格烟包准确剔除。方法通过安装高速PLC和视觉采集相机,利用软件图像处理功能将采集照片进行处理分析,输出结果到上位机,控制电磁阀将缺陷烟包准确剔除。结果经过数月的实验,在改进后的抽检中,玻璃纸缺陷次数由13降低为1,剔除数量为318盒;商标纸缺陷次数由23降低为0,剔除数量为766;内卡纸缺陷次数由14降低为1,剔除数量为160。可看出无检测的生产中存在大量缺陷烟包漏剔现象。结论经过安装调试投入正常使用,该检测系统性能稳定可靠,能有效地降低产品的质量隐患。

摘要：为解决PROTOS-M5型卷烟机的盘纸纠偏装置发生故障后设备无法启动问题,在不改变该装置原有设计结构的情况下,逐一探讨可能引发该装置故障的原因。利用排除法确定了主要原因:①导向辊调整位置不正确;②传感器B10S放大器设置不正确。以PROTOS-M5卷接机生产的“泰山(红将军)”牌卷烟为对象测试结果表明:正确调整后盘纸运行平稳,盘纸纠偏装置故障次数由6次/班次,降低到0.278次/班次,设备有效作业率由80.23%提高到93.48%。

摘要：某工厂的地沟电缆承担生产供电任务,为保证安全,需要经常巡查电缆温度。设计了基于激光雷达(LiDAR)的巡检机器人导航系统,研究了自主建图和定位导航算法。机器人使用激光雷达扫描周边环境生成点云数据,通过Hough变换算法和最小二乘法算法将雷达点云数据拟合成直线,建立环境地图模型。应用扩展卡尔曼滤波(EKF)算法结合点云数据和位姿数据进行实时定位和预测走向,并与模型预测控制(MPC)算法进行了对比。实验结果表明:EKF算法的预测精度高,满足机器人定位导航需求,其性能优于MPC算法。

摘要：为检测轮胎是否达到重量指标,设计了轮胎自动称重管理系统。在轮胎入库前进行条码识别和重量检测。机械手将轮胎放于称台上,光电开关触发扫码器扫码。扫码器通过串行通信向S7-1200PLC发送条码信息。称重变送器基于PROFINET协议向S7-1200PLC发送称重信息。S7-1200PLC将实际重量值与设定的标称重量值相比较,判断轮胎重量是否合格。轮胎信息通过以太网通信发送至上位机,在上位机监控界面实时显示,并存入SQL Server数据库中,以供日后的查询和追溯。目前,该系统已被企业应用,解决了以往轮胎重量检测中费时费力、生产效率低的问题。