摘要：基于蒸汽压缩式热泵精馏流程的特点及应用范围,提出了一个5层次策略来求解较优热泵精馏流程,并对每一层次分别求解,解决构建较优热泵精馏流程的复杂性。根据提出的构建热泵精馏的策略和原则,以粗苯乙烯精馏塔为例,利用流程模拟软件化工之星-ECSS,进行了热泵精馏流程的构建及模拟与优化设计。结果验证了根据本文所提出的策略进行优化设计,能够产生较优的热泵精馏流程。

摘要：纯物质的临界参数在描述流动相行为、预测物质性质、发展状态方程等方面都是非常重要的。临界参数的准确与否直接影响其它物性参数的估算结果。通过建立数学模型为缺少的临界参数进行预测估算,是人们获得临界参数的重要研究途径。本文对纯物质临界参数的估算方法进行了综述。主要介绍了其与其它物性相关联的估算方法、基团贡献法、基于液体状态方程的估算方法、定量结构性质关系法(QSPR法)等几类具有代表性的临界参数估算方法;并重点阐述了这些方法的原理、应用范围、优缺点及最近几年的进展情况;最后指出随着科学和计算机的快速发展,估算临界参数的方法也将不断完善和提高,具有更好的通用性和精确度,进而为化工流程模拟、工程设计计算、科研生产及应用研究提供更加可靠的数据。

摘要：浮阀塔是一种应用极为广泛的汽液传质设备,本文介绍了国内研究开发的新型浮阀塔板。这些浮阀塔板是在F1型浮阀塔板的基础上开发而成的,相比于F1型浮阀塔板,具有压降低、雾沫夹带量小、泄漏量小、处理量大等优点。本文以塔板的开发年代和塔板类型为主线,对这些浮阀塔板的结构特点、流体力学、传质性能、优缺点等进行了概括总结,对每个系列浮阀塔板的设计开发理念进行了总结概括,同时介绍了导向浮阀塔板在齐鲁石化公司丁二烯装置中应用的成功实例,很大程度地提高了塔板负荷率和产品质量;并简单介绍了一些常用塔板在工业生产中的应用情况,阐述了这些新型浮阀塔板的发展思路,即浮阀形状以条形为主,并且大部分浮阀塔板都开有导向孔;最后指出了今后塔板技术的研究和发展动向。

摘要：综述了多效精馏优化设计的研究进展,总结了早期多效精馏的优化数学模型及其解法,与近年来考虑了时间和控制对系统影响的新的优化设计动态模型。介绍了序贯和联立两种优化设计方法,用以识别系统操作瓶颈,得到节能效果更佳的多效精馏系统,通过实例比较,联立法比序贯法的节能效果更佳。最后展望了多效精馏优化设计的发展方向。

摘要：以流程中3个基本单元：侧精馏塔、侧气提塔和热偶塔为基础,分析了分离多组分混合物的热偶精馏流程的可行性结构,提出了可以设计任何热力学等效结构的通用简捷设计方法。以五组分醇类混合物的分离为例进行了模拟计算,结果表明用通用简捷设计方法得出的大部分热偶流程比简单塔流程能耗低,更有经济上的优势。

摘要：分析某炼化企业8.5万吨/年润滑油加氢处理装置生产中存在的问题:汽提蒸汽浪费、泵设计安全裕量过大、换热流程设计不合理。针对这些问题提出改造方案:使用0.3MPa蒸汽替代原1MPa蒸汽作为汽提蒸汽;对原料泵叶轮进行拆级改造;根据温住匹配原则优化减三线、中润、重润及低分油换热流程。改造后,预计燃料气用量减少36%,循环水用量减少60%,原料泵用电量减少15%,空冷器用电量减少53%,得到了较好的改造效果。

摘要：基于某氮肥企业大型合成氨装置转化工段的工艺流程、设计数据和生产数据,通过构建了相应的动态模型,完成了该工段仿真模型的开发。以一段转化炉装置为例,首先针对具体设备的操作特性以及反应机理确定传质、传热、反应模式,通过质量,热量恒算以及反应动力学建立其动态仿真模型,最后经仿真模型的测试,结果表明转化工段仿真的各项参数稳态指标和生产装置设计数据的相对误差控制在5%以内,具有较高仿真精度,对实际生产装置运行和改造具有重要的指导和研究意义。

摘要：根据二氧化碳汽提法尿素装置中尿素合成反应的条件以及高压合成区设备的结构特点,基于热力学机理模型,建立了高压合成区的动态仿真模型。计算结果同实际生产数据相比较,模拟值与设计值的偏差均在4%以内,说明本模型的精确性及可靠性较好,能够满足装置仿真需要,还可用于生产工艺条件优化和装置改造,具有较高的应用价值。

摘要：仿真培训系统是目前化工生产中重要的培训方式之一。在尿素合成反应中,由于甲铵在低压条件下极易分解,针对测量技术无法在高压条件下直接取样分析,无法获得甲铵含量具体数据,对动态机理模型的开发带来难度。以二氧化碳汽提法尿素生产装置设计数据和生产数据为基础,为解决以上问题,利用机理模型建立尿素生产装置全流程仿真培训系统。经动态仿真测试,仿真结果的各项参数指标和生产装置设计数据的相对误差控制在5%以内,能够真实反映实际生产的开车、运行、停车和故障处理等动态响应过程,具有较高的培训价值。

摘要：研究合成氨装置控制系统的优化设计问题,合成氨装置过程被控对象具有非线性、时变、时滞、不确定性以及ESD系统中复杂、庞大的逻辑关系运算等特点,导致工厂控制系统开发困难。以某合成氨装置工艺流程和生产过程控制系统为基础,并对装置的控制系统建立仿真系统。首先根据PID,SAMA和联锁逻辑图,分别对过程控制系统和紧急停车系统进行数学和逻辑建模;然后根据已经开发的工艺流程模型,对控制系统模型和工艺流程模型进行组态,完成两者之间的通讯;最后进行系统集成,完成了合成氨仿真培训系统。利用过程控制软件和组态软件进行仿真,结果表明,控制系统能够真实地反映实际装置的动态特性,可以正确进行装置的紧急停车过程和联锁触发响应,对合成氨生产仿真培训系统的开发具有重要意义。