摘要：鞍山市某磁铁矿选矿厂单一磁选尾矿用自卸式盘式尾矿回收机回收的产品(铁品位14.76%)粒度偏粗,-74μm含量为54.58%;可供选矿后续回收的铁矿物主要是磁铁矿,铁分布率为68.97%,其中的铁矿物嵌布粒度不均匀,且铁矿物及脉石矿物的解离度均较低,38μm以上各粒级铁矿物均以连生体为主,38μm以下各粒级铁品位较高,尤其是-25μm粒级。为确定后续磨选工艺,进行了选矿试验,结果表明:①回收产品用ϕ1050 mm×690 mm型永磁筒式磁选机(318.47 kA/m)1次预选,可获得铁品位20.87%、回收率76.82%的预选精矿;②预选精矿在磨矿细度为-74μm90%的情况下1次粗选(318.47 kA/m),一段磨选精矿在磨矿细度为-43μm90%的情况下2次精选,可获得铁品位为61.33%、产率为15.21%、回收率为63.18%的精矿,尾矿品位为6.41%。

摘要：为提高鞍山地区某选厂铁矿石入选品位,该厂采用马鞍山天工科技的筒式干选磁选机进行干式预选试验。通过采用一粗二扫选流程进行干式磁选抛尾工艺,将入选铁品位26.66%的原矿提高到28.51%,选别抛出产率14.43%、铁品位15.65%、磁性铁损失率0.57%的尾矿。试验表明对该筒式干式磁选机进行不同参数的调整,进行原矿干式预选,可达到较好的抛尾效果,提高铁矿石入选品位。

摘要：作为耗煤大户,钢铁行业球团矿回转窑的“煤改气”是工业“煤改气”的重要一环。文章以某球团厂为例,设计了液化天然气(LNG)点供式的回转窑“煤改气”方案,详细描述了从LNG卸车至最终入窑燃烧的全部流程,给出了关键的生产及设备运行参数。

摘要：球团粒径是评价球团矿质量的重要指标,是球团矿生产控制技术的关键。为了提高球团生产的效率和质量,本文提出了一种基于迁移学习的球团粒径检测系统。首先,为了解决堆叠球团中所存在的球团粘连问题,提出了基于形态学和距离变换的圆拟合与椭圆拟合的方法对球团矿粒径粒形分布进行统计;其次,基于迁移学习设计开发了球团粒径检测系统,将迁移后的算法应用到造球盘、生球皮带、辊筛和汇聚皮带上,实现在球团生产过程中对不同位置球团粒径的在线实时测量,为球团生产的智能控制奠定了坚实基础。

摘要：对自行设计的矿山球磨机衬板用中合金马氏体耐磨铸钢在900、950、1000、1050、1100℃淬火后回火,研究了淬火温度对试验钢组织和性能的影响。试验结果表明,经过淬火、回火处理后的试验钢显微组织由板条马氏体和残留奥氏体组成。当保持回火温度250℃不变,随着淬火温度的升高,马氏体组织先变细密后又变粗大,抗拉强度、冲击性能及残留奥氏体含量均呈现先增大后减小的趋势,在1050℃淬火取得最优综合力学性能:抗拉强度1623 MPa,冲击性能14.4 J,此时试验钢的强化机理为孪晶马氏体和高密度位错缠结。通过冲击磨损试验解释了试验钢在该工艺下的磨损行为与磨损机理。

摘要：研究了15MnNi4MoA钢渗碳后的热处理工艺对其微观组织及性能的影响。设计了3种不同的渗碳后热处理工艺:淬火+低温回火、一次高温回火+淬火+低温回火、两次高温回火+淬火+低温回火,并对热处理后的力学性能及微观组织进行了对比和分析。通过扫描电镜对3种不同热处理后的显微组织和冲击断口形貌进行了观察。同时,对不同热处理工艺的试样进行了维氏硬度和常温冲击吸收能量(U型缺口)检测。结果表明,经3种不同的热处理后,试样的微观组织差异不大,均为马氏体+残留奥氏体组织。其中,经两次高温回火处理所得到的试样,马氏体组织更加细小,力学性能更加突出,心部硬度降低至358 HV,表面硬度提高到664 HV,常温冲击吸收能量达到143 J。

摘要：为了提高传统高锰钢的初始硬度和强度,设计一种低密度超高锰铸钢,水韧处理后在550℃分别保温1~4 h时效处理,研究保温时间对试验钢组织性能的影响。试验结果显示:当时效保温时间为2 h,试验钢的综合力学性能最佳,其抗拉强度为1041.7 MPa,屈服强度为1002.7 MPa,断后伸长率为17.6%,冲击吸收能量(V型缺口)为62.0 J,硬度为268.5 HBS;与仅水韧处理相比屈服强度提高了107.3%,硬度提高了28.8%。试验钢强度和硬度的提升主要来自于纳米级κ碳化物的析出强化。

摘要：为简化选厂磁铁矿生产工艺,提高金属回收率,降低选矿成本,试验采用“高压辊磨-湿式预选-阶段磁选-尾矿再磨磁选”工艺,充分利用两段塔磨机细磨,降低磨矿成本,高效电磁精选尾矿再磨再选,铁精矿产率提高15%左右,大幅度提高了选厂效益。

摘要：为了综合利用某矿新出露的高碳酸铁矿石,分析了该类矿石的工艺矿物学特征及可选性,通过采用阶段磨矿、多段弱磁选试验,获得了铁品位67%以上的合格铁精矿,同时针对选别后尾矿铁品位较高的问题进行了研究,通过对尾矿进行再磨强磁选试验选别,在抛掉合格尾矿的同时,得到了铁品位37.32%的强磁铁精矿。研究得出:后续采用焙烧磁选等选别技术,有望从尾矿中选别出较高品位的铁精矿,强磁选可有效提高该类铁矿石的金属回收率。

摘要：某地微细粒嵌布磁铁矿石为一种废弃的井口堆置矿,铁品位为42.11%,硫、磷含量较高,磁性铁占总铁的58.42%,属高硅酸铁、高硫磷磁铁矿石,以细粒致密块状构造、条带状构造、浸染状构造为主,主要为自形—半自形晶结构、包裹体结构。为回收利用其中的铁,进行选矿试验。结果表明,原矿一段磨矿(-0.074 mm 55%)—磁选抛尾(144 kA/m)—二段磨矿(-0.074 mm 90%)—1粗1精磁选(128,112 kA/m)—二磁精矿离心选别—离心尾矿三段磨矿(-0.025 mm 95%)—1粗1精磁选(128,112 kA/m)—磁精矿1次脱硫浮选流程选别,可获得铁品位64.79%、硫含量0.15%、产率36.63%、回收率为56.36%的铁精矿,磁性铁回收率91.15%,满足烧结炼铁要求,实现了该废弃磁铁矿石铁的资源化利用。