摘要：介绍了一种钢管定径机组末架孔型的设计方法。从实际孔型设计中的数据出发,利用电子表格中的公式计算及函数关系,建立定径孔型设计方程,确定定径末架孔型设计值与钢管实际尺寸的关系,推导出影响定径出口温度的不同因素与定径精轧末架孔型设计值之间的关系,建立出适用的定径末架孔型设计回归方程。用该方法计算出的终轧温度与热膨胀系数与实测值几乎一致,说明该方法适用于现场生产。

摘要：根据穿孔机工具中的轧辊的设计特点,系统地探讨了锥形辊穿孔机的轧辊参数设计原则,分析主要参数的计算公式和设计中应注意的问题。分析认为:科学合理地设计锥形辊穿孔机轧辊,可以使减径量最小,却不影响咬入,对穿孔工序极为有利;此外,还能减少轧制缺陷,尤其在生产难轧钢种时,其优势更明显。设计合理的锥形辊穿孔机可以提高产品质量、降低轧制能耗和工具消耗。

摘要：针对引进的Φ159mm连轧管机没有配备轧辊组孔型站,鞍钢股份有限公司无缝钢管厂自主设计并制造出一套轧辊组孔型检测设备,即孔型站。介绍了二辊连轧管机轧辊组孔型检测的必要性,以及孔型站的结构、使用方法和设计要点。实际应用表明,设计制造出的孔型站的检测精度完全满足标准要求,有利于生产出高质量的无缝钢管。

摘要：用φ185 mm管坯生产φ108~146 mm无缝钢管时,管坯单个质量小,换工具频繁,设备调整多,故障率高,限制了φ177 mm PQF连轧管机组的产能。研究了φ177 mm PQF连轧管机组的微张力定(减)径工艺,对其孔型、张力、各机架钢管壁厚、速度及力能参数进行设计,并用数学解析方法在电子表格中将参数的计算编辑成程序。该方法具有简单、直观、易操作和易修改的特点。

摘要：对鞍钢股份有限公司无缝钢管厂φ177机组穿孔机原导向套锁紧系统存在的设计与使用缺陷进行了分析,并提出具体改进方案,取消原螺栓连接及压盖紧固方式,采用液压缸带动曲拐锁紧导向套方式,实施后取得了良好效果。

摘要：管坯穿孔时由于内外层金属变形不均匀,致使毛管尾端产生铁耳子,并在连轧工序易带入钢管内部,划伤芯棒表面和钢管内表面,铁耳子掉在机架间又会卡轧辊。通过优化设计穿孔工具(导板和顶头)以及调整轧制参数后,基本消除了铁耳子,改善了钢管质量,提高了芯棒、轧辊的使用寿命。

摘要：分析了Φ177 mm PQF连轧管机组脱管机连杆联轴器系统存在的3种设计缺陷,并据此提出改进措施:将原鼓形齿等结构取消,将连接轴与内齿套设计成一个整体结构,将外齿轴与齿接手设计成一个整体的外齿套,取消联轴器内部的连接螺栓,改用通孔螺栓将两个整体结构连接在一起,从而提升了联轴器的整体强度,提高了联轴器的使用寿命。

摘要：介绍了无缝钢管厂水压机排气头系统存在的设计缺陷,并提出具体改进方案:将原阀杆和导向套之间镶嵌密封圈的密封方式,改进为在阀杆上内嵌铜套密封并将导向套底部封死的方式,同时改进水处理设施。运行结果表明,故障率大幅降低,提高了机组作业率。

摘要：对鞍钢无缝钢管厂穿孔机抗氧化圆盘系统存在的设计缺陷进行了分析,并提出具体改进方案:取消原来涡轮、蜗杆减速机的传动形式,改为由普通减速机通过链条驱动,并将抗氧化圆盘转动轴承改为树脂轴套。实施后消除了生产工艺缺陷,降低了生产成本,取得了预期效果。

摘要：对鞍钢股份无缝钢管厂连轧机前毛管坯横移装置存在的设计缺陷进行了分析,并提出改进方案,将原横移装置由高架轨道横移机构及上下升降链传动装置,改进为地面轨道横移系统及同步旋转臂实现取管、放管过程。实施后消除了生产故障,缩短了轧制周期,降低生产成本。