摘要：通过合理设计化学成分、优化控轧控冷及调质工艺,成功开发一种70 mm厚规格Q890高强钢。钢板力学性能良好,其中钢板厚度1/2处及1/4处屈服强度在895~976 MPa之间;抗拉强度在949~1020 MPa之间;伸长率在15.5%~18.0%之间;-20℃及-40℃冲击功分别在165~209 J之间和103~197 J之间。调质处理后的钢板力学性能完全满足GB/T 16270-2009对Q890的要求。回火工艺模拟实验表明,随回火温度的升高,钢板强度下降,但塑性及韧性得到改善;600℃左右回火后,其强度、塑性及韧性达到较好匹配。

摘要：通过理论分析设计了海洋平台用钢E550-Z35的成分体系,制定了两段轧制工艺。粗轧阶段采用大扭矩以减少轧制道次增加压下量,精轧开轧温度在900℃以下。通过未再结晶区的低温大变形诱导铁素体机制细化奥氏体晶粒。试验钢淬火温度设定为930℃,回火温度设定为650℃。淬火态显微组织为板条状马氏体,回火后显微组织为回火索氏体,50 mm厚钢板回火后上屈服强度670～700 MPa,抗拉强度720～750 MPa,断后伸长率18%～20%,-40℃冲击吸收能量在200 J以上,Z向拉伸断面收缩率在50%以上,满足船级社规范对E550-Z35的各项性能要求。

摘要：结合首秦1号高炉薄壁炉衬内设计和应用实践,重点阐述了适合薄壁炉衬高炉冶炼规律的生产操作技术和长寿维护技术,取得了既改善技术经济指标又延长高炉寿命的效果。

摘要：提出了减变速一体化传动的概念,最大限度地提高传动系统效率,缩小传动空间。结合活齿机构和非圆齿轮理论,构建了减变速一体化滚动活齿机构。首先选定偏心圆作为激波器,建立了任意传动比下内齿圈的齿廓模型,并给出了活齿机构连续传动的条件。然后给出最大活齿个数与传动比变化的周期数、内齿圈齿数之间的函数关系,针对活齿个数小于2的情况,提出并联活齿机构,能够实现任意减变速一体化传动规律。最后以实现串联非圆齿轮的传动比为例,给出了减变速一体化滚动活齿机构的设计过程,这一研究成果不仅为该机构的应用奠定基础,也可为其他类型的减变速一体化活齿机构的探索提供借鉴。

摘要：通过合理的成分设计及严格的控轧控冷工艺,成功开发了高强度120 mm厚Q460钢板,研究了轧制工艺对其显微组织和力学性能的影响。结果表明:不同轧制工艺下,试验钢板的显微组织均为铁素体加珠光体的混合组织,心部存在较明显的带状组织;提高轧制后的冷却强度,可略微提高钢板的强度,但其冲击韧性不会改善;提高待温厚度可在一定程度上细化铁素体及珠光体组织,减少带状组织,在强度基本不变的前提下显著提高钢板的冲击韧性。

摘要：为了给弧线齿面齿轮的齿面接触强度和齿根弯曲强度设计提供理论依据,研究了弧线齿面齿轮的齿面接触应力和齿根弯曲应力随载荷和安装误差的变化规律.在齿面接触分析和承载接触分析的基础上应用弹性理论计算了弧线齿面齿轮副的齿面接触应力和应用有限元应力影响矩阵法计算了该齿轮副的齿根弯曲应力.给出了数字计算实例,计算结果表明:齿面接触强度和齿根弯曲强度在重载时的接触强度和弯曲强度由单齿啮合区的强度决定,轴向安装误差和轴夹角安装误差分别会增加齿面接触应力和齿根弯曲应力,轴夹角安装误差和轴间距安装误差对齿面接触应力影响甚小,而轴向安装误差和轴间距安装误差可以降低齿根弯曲应力,与直齿面齿轮相比,弧线齿面齿轮的接触和弯曲应力明显减小.

摘要：本文通过对粘性流体在圆管中的层流和湍流流量方程对比研究发现,动态流量主要与管道中摩擦导致的压头损失、管道中最大的流速、流体温度变化有关,依据这一原理设计了基于径向基函数人工神经网络(RBFNN)的软测量模型。在伺服阀动态性能实验台上构建了数据采集系统,在新型动态流量测量管上安装超声波、压差、温度传感器来采集各种信息,其中流速信息采用一种新颖的超声波类时差法获取,用于标定的实际流量南无载液压缸的速度传感器获取。基于NeuroSolution软件中的RBF网络模块组成软测量RBFNN,选用部分采集数据作为学习样本对RBFNN进行训练,建立了动态流量的软测量模型。利用采集的数据的测试样本对RBFNN进行测试,通过流量预测曲线和实际曲线的对比,验证了该软测量模型具有很高的逼近精度。该软测量方法为动态流量的测量提供了一条新的途径。

摘要：根据首秦公司船板现场生产实践,设计并进行了轧制温度及二次除鳞的工业实验。对比了不同精轧开轧温度与终轧温度对船板表面氧化铁皮成分及结构的影响。按照不同板料厚度对二次除鳞的除鳞道次与除鳞方式进行了实验与分析。结果表明,较高的精轧开轧温度与终轧温度,可以有效地控制船板表面氧化铁皮的成分,减少Fe2O3含量,获得致密性好、连续性好的氧化铁皮。对于薄规格船板,宜采用多道次除鳞,可以有效地避免氧化铁皮压入;对于厚规格船板,应避免采用第一道次除鳞,可以有效地提高船板表面氧化铁皮均匀性与致密性。

摘要：采用热模拟试验,结合工业热轧过程,对厚度27.5mm高强度、高韧性X80管线钢板进行了研究,包括化学成分设计、板坯加热制度、控制轧制和控制冷却工艺。研究结果表明:采用超低碳设计,结合发挥显著作用的合金元素Mo和Cr等来弥补中厚板心部冷却不足,可以促进全壁厚匀质贝氏体相变组织形成;通过控制板坯加热温度,可以有效抑制原始奥氏体晶粒粗化;在控轧阶段,通过控制轧制压下量充分细化奥氏体晶粒尺寸;最终通过适当的加速冷却工艺,获得一个理想的微观组织结构。通过优化控制轧制工艺获得的微观组织保证了产品的低温韧性能力。

摘要：以宽厚板轧机的高压水除鳞系统为研究对象,运用空气热力学、流体力学和传热学,对气水罐的气动管路发热问题进行理论分析,根据分析结果提出改进措施。理论研究表明:气动管路出口温度高于气水罐设计值的主要原因是其内部流速过快,管路内表面传热系数高所致。实践证明:为气动管路选取合理的直径可成功解决温度过高问题,与定量分析结果一致。