摘要：以京唐KR热态脱硫渣重复利用项目为依托,对KR热态脱硫渣重复利用技术及设备进行研究,开发出具有自主知识产权的KR热态脱硫渣重复利用装置,并成功应用于实际生产,取得了良好的应用效果。

摘要：连铸过程借鉴轧钢过程的轧制大压下思路,在连铸二冷区对高温铸坯单点施加不低于20 mm大压下量是解决铸坯中心疏松等内部缺陷以及提高钢板性能的重要技术手段,也是近年来连铸技术研究的热点领域。实施大压下功能需要大辊径的铸轧辊,辊子与二冷区板坯连续、高温、低转速接触,服役环境恶劣,铸轧辊的冷却方式是影响大压下效果、辊子寿命及铸坯表面质量的关键因素。采用ABAQUS有限元软件构建铸轧辊二维传热模型,模拟铸轧辊“双面喷水”“、单面喷水”“、单面喷2倍水”3种冷却方式下辊面及内部整体温度变化规律,可知“双面喷水”和“单面喷2倍水”2种冷却方式下,一个辊动周期内铸轧辊辊内温度不超过100℃所占比例相等,即辊子冷却效果相当,可以保证整个铸轧辊多数时间在低温工作状态,可提高辊子寿命。工业试验中“,双倍喷水”冷却方式的冷却水会大量滴落存积在大压下前铸坯表面,局部温度快速降低进入高温低塑性区,实施大压下后易造成表面裂纹。因此,实际生产采用“单面喷2倍水”的冷却方式,解决了大压下前铸坯表面冷却水滴落存积的问题,铸轧辊使用寿命高,铸坯无裂纹率。该研究对大辊径铸轧辊的冷却模式设计提供了很好的思路,为二冷区板坯大压下工艺技术的开发及应用打下了基础。

摘要：在满足含尘烟气达标排放指标低于10mg/m3的前提下,探讨了210t转炉干法除尘系统。工艺系统的设计主要包括蒸发冷却器、静电除尘器、轴流式风机、三相智能变频电源、管道系统等的最优化选型和干法除尘工艺方案。最终确定蒸发冷却器直径为6m,静电除尘器直径为11.6m,同时采用IGBT变频控制与智能模糊功率优化相结合的控制技术,投产后可使得烟气满足低于10mg/m3的排放要求。

摘要：介绍了首钢京唐钢轧部真空精炼炉的选择依据及VD炉工艺设计特点。双工位VD炉主要由真空泵及真空度自动调节系统、车载式移动真空罐车及罐盖系统、合金加料系统、底吹氩系统等组成,具备脱气、脱氧、自然脱碳及调整合金成分、去除夹杂和净化钢水的冶金功能。双盖双罐位布置模式,可缩短精炼处理时间约5~10min,使转炉-精炼-连铸衔接匹配合理、顺畅;在线喂线工艺的实施,可提高芯线吸收率,实现环境友好。

摘要：通过统计和分析现场数据,得出限制MCCR薄板坯连铸连轧低碳钢拉速提高的主要因素为结晶器热像图中的冷齿和结晶器液面波动,对冷齿和液面波动的成因进行研究,并提出有效控制措施。研究结果表明,结晶器热像图中的冷齿与结晶器弯月面凝固收缩特性相关,受冷却铜板厚度、碳当量、拉速及保护渣影响,反映到铸坯实物上为凹陷或者裂纹缺陷,需合理匹配形成最优参数组合,以降低因冷齿造成的漏钢风险。当结晶器铜板厚度减薄量在6.7%以内时,一冷水维持原设计流量;当结晶器铜板厚度减薄量在6.8%~11.1%时,拉速4.0 m/min以上时需降低10%的一冷水流量;当结晶器铜板厚度减薄量在11.2%~15.6%时,所有拉速下需降低18%的一冷水流量,同时使用高碱度B型保护渣。针对高拉速下结晶器液面波动问题,通过数值模拟研究浸入式水口插入深度、拉速、结晶器断面宽度及电磁制动等参数对结晶器内流场和温度场的影响规律,得到不同拉速和不同断面条件下电磁制动电流的合理配置,使得拉速达到5.5 m/min时钢液面最大流速仍小于0.3 m/s。上述研究结果应用后,结晶器冷齿问题得到有效缓解,110 mm厚的薄板坯最高拉速达到5.8 m/min,结晶器液面波动控制在±1 mm以内,保护渣液渣层厚度保持在8~10 mm,结晶器热流稳定,实现了高拉速的顺稳生产。

摘要：炉外精炼是现代炼钢厂内必不可少的环节,对于品种的开发、钢水质量的提升以及钢水在炼钢与连铸之间的缓冲都起到重要作用。精炼区域的高效运行是钢厂运行控制的核心,钢包天车的运行更是该区域运行控制的重点。详细分析了天车运行参数,并结合钢厂工装特点,提出了天车运行有效作业率、天车运行系统作业率和天车峰值作业率概念,为新钢厂的设计和老钢厂系统优化提供了参考。同时提出了天车作业运行控制原则,使天车运行控制与生产排程深度结合,满足精炼区域高效生产需求。优化后,单联工艺路线钢水精炼区域滞留时间由85.37min降到79.94min;双联工艺路线滞留时间由153.5min降到135.76min。

摘要：从机械系统设计理论着手,系统地分析了卷取机卷筒的功能和原理,针对卷取机在卷取过程中卷筒所受径向压力的在线测量困难问题,设计了一种卷筒径向压力的在线测量装置,即在线测量径向压力的卷筒,并对该卷筒内部结构进行逐一设计说明;然后根据所设计的在线测量径向压力的卷筒,制定了测量该卷筒径向压力的具体实施方案;最后对该卷筒外第一层薄带钢微单元进行受力分析,并根据受力平衡,将实施方案所得出的试验结果换算成张力值与理论设定张力值进行对比验证,证明该卷筒及其实施方案应用的可行性。

摘要：提高转炉蒸汽回收利用效率对实现转炉“负能炼钢”具有重要意义。目前,多数转炉钢厂将转炉冶炼回收的蒸汽用于真空精炼设备。文章介绍了某厂200 t转炉蒸汽调质装置的设计依据和安全应用情况。蒸汽调质装置安全高效运行,满足了VD炉真空精炼用蒸汽工艺参数需求,实现转炉蒸汽零排放,取得良好的经济效益。

摘要：介绍了200 t车载罐式双工位VD炉的工艺特点及应用情况。实践表明,车载式双工位设计,可缩短VD炉精炼辅助时间10min以上;高真空保持10 min以上,平均脱氢率、脱氮率分别为78.9%、25.2%,钢中氢含量、氮含量分别控制在2.0 ppm、40 ppm以下;可将钢中全氧降低至10 ppm以下。采用合理的工艺控制,能有效杜绝VD炉真空处理过程溢渣的发生,实现成分的精准控制,冶金效果良好。

摘要：本文结合KR脱硫反应机理,对脱硫剂利用率不高的原因进行了深入剖析,提出脱硫热态渣循环回吃的设计思路,并分析讨论收益产出比,提出可行性方案,对同行业的技术改造有一定的借鉴作用。