摘要：针对热连轧精轧高速钢轧辊重复上机时存在残留磨损辊形和残留热辊形影响初始辊形的问题,分析了残留磨损辊形和残留热辊形对板形控制精度的影响及难点,得出轧辊温度场是高速钢轧辊重复上机初始热辊形最佳表征方式的结论,提出高速钢轧辊下机后空冷过程温度场建模思路,并建立轧辊空冷过程温度场计算模型。在此基础上,基于热连轧生产线二级系统框架,研究形成了高速钢轧辊重复上机初始辊形预报技术设计方案,并在首钢京唐公司1 580 mm热连轧生产线应用。应用结果表明,该技术对实现热连轧精轧高速钢轧辊更高效应用和提高板形控制精度有显著效果。

摘要：本文详细介绍了一种同步电机集电环系统监控装置的设计、系统结构和使用方法。通过在集电环室内安装现场监控模块,对集电环系统内多个区域进行实时监控,提高监控效率。该项装置可推广到所有同步电机集电环系统需温度监控的生产企业中。

摘要：合理的轧制力和弯辊力设定是实现光整机稳定轧制的前提,更是获得良好板形及板面质量的基本保证。针对某冷轧厂镀锌线二级系统简陋,轧制力和弯辊力设定值无法自动生成的问题,采用统计学的方法,并以统计数据为基础,设计出简单的光整机二级轧制力和弯辊力模型,并在生产中进行了应用。实际生产表明:采用轧制力和弯辊力二级自动控制系统,延伸率波动保持在±0.1%以内,部分可保持在±0.05%以内,且波动只出现于带头,基本小于10 m;提高了光整机段速度,不再减速过焊缝,且未再出现过渡过程中断带、拉窄等问题;减少了人工干预及误操作,降低了操作人员的工作强度。

摘要：针对某公司1580生产线高速钢轧辊在加工过程中存在的磨削量较大等问题,利用响应曲面法(RSM)对精轧高速钢工作辊磨削参数进行优化设计。以最终磨削量为控制目标,对轧辊转速、砂轮线速度、磨床托板移动速度进行分析,建立了与之对应的多项式模型。经磨削参数优化后的轧辊吨钢损耗量比优化前下降了0.017 kg/t,年节约成本98.33万元,取得了良好的经济效益。

摘要：京唐公司1580热轧蓄热式加热炉均采用复合绝热耐火材料结构,该结构在使用期间均存在不同位置的耐火材料损坏现象,针对此现象进行了深入分析,并采取合理的预防措施,同时根据生产实践,从设计、施工、烘炉、维修等方面对蓄热式加热炉耐火材料的技术管理进行了探讨。

摘要：半连续式热轧带钢生产线轧制节奏影响因素众多,不同厚度规格产品节奏瓶颈区域有所不同。结合某1 580mm半连续式热轧带钢产线,分别对薄、厚规格产品轧制节奏的影响因素进行了分析,并采取梯次配置出钢信号触发点、优化设计定宽节奏和卷取减速距离等措施,使该生产线轧制节奏由月均26.0卷/h提升至月均29.8卷/h,产能得到大幅提升。

摘要：首钢京唐钢铁联合有限责任公司2 250mm热轧生产线每天平均换辊8次,每次需耗时约18min。每次换辊用时虽为正常停机时间,但换辊次数过多、换辊时间过长降低了轧机的作业率,减少了轧线的产能。通过分析改进换辊流程中的设计不足,并对存在优化空间的程序、步骤进行了完善,缩短了换辊时间,精轧平均换辊时间缩短至15min,为热轧生产线增产达效提供了重要保障。

摘要：介绍了铁素体区轧制技术的优势、特点以及其在国内外钢铁企业的发展情况,重点阐述了Ti-IF钢铁素体轧制工艺在常规热连轧生产线上的成功开发与应用,结合常规热轧产线的装备特点进行工艺制度与成分体系的分析与设计,掌握了铁素体轧制板材产品的工艺控制过程和方法,同时针对生产Ti-IF钢铁素体轧制的润滑条件对{111}织构强度的影响进行了对比分析和改进,实现了1 100℃的低温轧制技术,达到了提高轧线成材率、节能降耗的目的,并从产品开发及用户使用角度出发,为铁素体轧制高性能产品推广提供了技术保证。

摘要：卸卷小车被广泛地运用在平整分卷机组上,其性能直接影响着平整分卷机组的产量和最终产品质量的好坏。升降液压系统是保证卸卷小车正常工作的关键。不同的平整机组卸卷小车升降液压系统的设计形式也不尽相同。该文主要介绍了热轧2250平整卸卷小车的工作过程,分析了其升降液压回路的工作原理和特点。

摘要：粗轧R2轧机电机主传动水冷单元共有2台循环泵,一备一用,其向主回路功率元器件提供内循环冷却水,将功率元器件产生的热量与外循环冷却水进行热交换,并对内循环冷却水进行不断的净化。2016年11月10日,主传动因循环泵出口水压及压差低重故障报警停车,通过事故现象进行原因分析,找出了引发故障的真正原因,并对主传动存在的隐患,采取了切实可行的解决措施。