摘要：随着冷轧产品规格的拓展,冷轧机组的板形控制能力面临极大压力和挑战。针对行业内较难解决的低碳钢薄窄规格碎边浪问题,以某冷轧厂1970 mm酸轧机组带钢板形为研究对象,试验和仿真结合对该问题进行了研究。结果表明:薄窄规格碎边浪缺陷是在上游机架产生,并在下游机架缺陷板形逐渐被消化遗传到出口形成的。碎边浪的产生原因:一方面由于低碳钢精轧过程中边部温降过快容易导致边部粗晶,使得边部相较于中部硬度低约15HRB;另一方面由于轧制薄规格带钢的过程中工作辊会产生更大的挠曲和弹性压扁,且宽幅轧机轧制窄规格带钢过程中轧机对辊缝凸度的调节能力有限,使得薄窄规格带钢更容易发生局部延伸不均。为此,针对全流程提出了改善碎边浪的一系列措施,包括设计边部带锥度的工作辊辊形以及VCL支撑辊辊形以减少边部区域金属的延伸,降低五机架轧机轧制力以提高对碎边浪的消化能力,对酸轧入口带钢进行切边处理或采用边部加热工艺以改善边部、中部组织性能均匀性等措施。试验结果表明:采用边部加热工艺相较于增大装钢间隙(至200 mm)、提高终轧温度(10℃)等措施对改善带钢宽度方向温度分布均匀性效果显著,冷轧带钢板形IU值降低43%,改善效果与冷轧前进行切边处理相当。将优化措施在现场固化后,厚度0.8 mm、宽度1250 mm以下薄窄规格带钢碎边浪缺陷发生率由40%降至0.5%,板形控制水平在1 IU左右。

摘要：高炉采用高比例球团矿冶炼,可以显著提高熟料率和入炉品位,降低高炉渣量和燃料消耗,同时还可以大幅度降低炼铁工序CO_(2)排放,是实现高炉炼铁绿色低碳的重要技术途径。研究了高炉采用高比例球团矿、炉料结构发生较大变化的条件下,炉料分布及运动行为的变化及其规律,通过炉料运动过程的离散元仿真模拟计算,分析得出球团矿比例提高时,炉料分布和下降运动的特征。根据球团矿还原过程的反应特性,解析了球团矿还原过程中发生还原膨胀的机理及控制机制。从理论上计算并讨论了球团矿入炉比例提高以后,高炉透气性的变化及其规律。为适应高比例球团矿冶炼工艺条件,设计优化了高炉内型参数,以适应高比例球团矿冶炼的工艺特性。试验测定并研究了不同球团矿入炉比例条件下,炉料综合的软化、熔滴等物性参数的变化及其规律。采用高碱度烧结矿、碱性球团矿、酸性球团矿、块矿四元炉料结构时,综合炉料的高温软熔性能参数得到优化,软熔带区域的阻力损失下降,为高炉冶炼稳定顺行创造了有利条件。结合特大型高炉生产实践,研究开发了适用于高比例球团矿冶炼的关键工艺技术。采用炉料精准分布控制技术、富氧喷煤、提高顶压等综合技术措施,使首钢京唐高炉在球团矿入炉比例达到55%条件下,获得了显著的高效低碳生产运行实绩。

摘要：针对铝合金板冲压成形对摩擦测试的需求,确定考虑加热条件下铝合金板材冲压摩擦伺服压力摩擦测试平台的总体设计方案,开发适用于铝合金板材成形的小载荷高精度多功能摩擦试验机系统。该系统由运动组件、加热系统及控制系统组成。运动组件实现上模具和夹头的运动支撑;加热系统实现模具与试件单独加热;在伺服控制模式下,结合外部力传感器和光栅尺,实现试件压力和模具间隙高精度高稳定性控制。实际应用检验该试验机对不同因素的区分度和重复性,并设计正交试验,探索不同因素对铝合金板材摩擦的影响。结果表明:试验机性能稳定,重复性好;影响摩擦系数因素的重要次序为:模具温度、压力、速度、润滑剂;温度越低,压力越大,速度越快,摩擦系数越小;同一种类型的润滑剂对摩擦系数的影响较小。随着压力的增大,摩擦系数减少的趋势越来越小,逐渐趋于平稳。

摘要：连铸过程借鉴轧钢过程的轧制大压下思路,在连铸二冷区对高温铸坯单点施加不低于20 mm大压下量是解决铸坯中心疏松等内部缺陷以及提高钢板性能的重要技术手段,也是近年来连铸技术研究的热点领域。实施大压下功能需要大辊径的铸轧辊,辊子与二冷区板坯连续、高温、低转速接触,服役环境恶劣,铸轧辊的冷却方式是影响大压下效果、辊子寿命及铸坯表面质量的关键因素。采用ABAQUS有限元软件构建铸轧辊二维传热模型,模拟铸轧辊“双面喷水”“、单面喷水”“、单面喷2倍水”3种冷却方式下辊面及内部整体温度变化规律,可知“双面喷水”和“单面喷2倍水”2种冷却方式下,一个辊动周期内铸轧辊辊内温度不超过100℃所占比例相等,即辊子冷却效果相当,可以保证整个铸轧辊多数时间在低温工作状态,可提高辊子寿命。工业试验中“,双倍喷水”冷却方式的冷却水会大量滴落存积在大压下前铸坯表面,局部温度快速降低进入高温低塑性区,实施大压下后易造成表面裂纹。因此,实际生产采用“单面喷2倍水”的冷却方式,解决了大压下前铸坯表面冷却水滴落存积的问题,铸轧辊使用寿命高,铸坯无裂纹率。该研究对大辊径铸轧辊的冷却模式设计提供了很好的思路,为二冷区板坯大压下工艺技术的开发及应用打下了基础。

摘要：在保持其他因素不变的情况下,将配煤结构和炼焦升温程序2个因素结合起来,设计了3组配煤与3组炼焦升温程序组合的9个方案进行40 kg试验焦炉炼焦试验研究。结果表明:不同的配煤方案采用相同的升温程序,所得焦炭的冷强度、热强度、平均粒度及显微结构组成不同,配煤质量好时,所得的焦炭质量也更优;同一配煤方案采用不同的升温程序,所得焦炭的冷热强度、平均粒度及显微组成不同;按恒温1000℃炼焦,虽然所得焦炭的抗碎强度M_(40)和平均粒度较低,耐磨强度M_(10)变化不大,但其热强度好,各向异性组分含量较高;随着煤样炼焦升温速度的提高,所得焦炭的平均粒度呈降低趋势;此外,采用适宜的炼焦升温程序,即使配煤结构差些,也可以得到质量较好的焦炭。

摘要：目的明确高强钢DP980表面氧化物的组成及含量对胶接性能的影响规律,从而改善双相高强钢的胶接性能。方法通过采用1%(质量分数)的醋酸溶液对双相高强钢DP980表面进行不同时间的酸蚀处理,结合扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)对高强钢表面氧化物的微观形貌进行观察,通过电子探针(EPMA)表征酸洗前后高强钢表面元素分布变化,采用辉光放电发射光谱仪(GDS)对不同酸洗时间处理的高强钢表面元素的含量随深度变化进行分析,同时通过对Si、Mn元素的高分辨X射线光电子能谱(XPS)分峰拟合,表征高强钢表面不同氧化物成分。通过接触角测试分析酸洗处理对高强钢表面润湿性的影响。最后对不同酸洗时间处理的高强钢进行了胶接试验,探究高强钢表面氧化物含量、形貌及种类对胶接性能的影响规律。结果DP980表面存在Si、Mn、O元素的富集,其中氧化物以SiO_(x)、Mn_(2)SiO_(4)、MnSiO_(3)、MnO等形式存在。随着酸洗时间的延长,DP980表面氧化物尤其是SiO_(x)含量显著降低,颗粒尺寸明显减小,同时表面纳米尺度的结构起伏增加,表面接触角减小。经过酸洗处理的高强钢胶接性能得到了明显提升,酸洗400 s后,样品的内聚破坏比例由初始85%提升至100%,平均剪切强度由0.54 MPa提升至0.66 MPa,最大剪切力由168.1 N提升至206.4 N。结论DP980表面氧化物的减少,可以有效提高高强钢表面的润湿性,增强胶黏剂与DP980基体的界面结合力,进而提升材料胶接性能。因此可以通过合金成分设计、退火工艺控制等方法改变表面氧化物类型以及含量,从而提升汽车板的胶接性能。

摘要：“十三五”期间,首钢在保持合理生产规模的条件下,通过优化炼铁系统工艺流程、调整产业结构、研发应用关键技术、设计建构工程集成系统,创建了基于高炉大比例球团矿高效低碳冶炼工艺体系,实现了炼铁工序耗散结构体系优化。京唐5500 m^(3)高炉利用系数月平均达到2.55t/(m^(3)·d),入炉焦比降低到263 kg/t,煤比达到196kg/t,焦炭负荷达到6.0,球团矿入炉比例达到55%以上。提高鼓风富氧率、减少入炉风量、降低炉腹煤气量、提高喷煤量、稳定提高风温,成为首钢高炉炼铁的技术特征。持续推进厚料层烧结、热风循环等综合技术,实现了资源和能源的减量化,有效降低了烧结过程CO_(2)和污染物的排放。采用带式焙烧机生产高品质、高性能球团矿,开发应用了高铁低硅碱性球团制备与应用技术,为高炉大比例球团矿冶炼奠定了技术基础。炼铁系统积极实施超低排放技术改造升级,实现固体颗粒物、SOx、NOx等污染物的大幅度减排,取得了显著的生态环境效益。

摘要：建筑、装饰和家电用彩涂板变化频繁,市场周期相对较短,要求企业必须加速产品更新。韩国是主要的彩涂板生产国,也是中国彩涂板产品第一大进口国。近年来,韩国彩涂板重点生产企业加强了高端产品的开发和品牌营销,从技术、功能、设计到涂层,每个环节都围绕消费需求升级创新。对韩国重点企业通过品牌持续实现高端化的战略进行介绍,并对近年韩国彩涂板产品的开发重点进行分析,指出其通过打造彩涂板高端品牌以及与下游行业深度融合,赋予产品高端、绿色和生态友好等鲜明的标签,从而在日益趋同的竞争环境中凸显差异化,增强企业的竞争优势。其产品开发动向和品牌营销策略可为国内彩涂板产品的开发和市场拓展提供参考。

摘要：对三维激光扫描技术在首钢股份2号高炉炉缸破损调查中的应用进行了总结。借助三维激光扫描技术,可以准确记录下破损调查过程中的全数据细节、炉缸侵蚀状态和参数、炉缸侵蚀残砖厚度、炉缸浇注料厚度等,并可以建立三维模型和视频动画,使炉缸内整个侵蚀状态直观、准确、生动地传递给操作者,为高炉后期维护和高炉设计提供依据。相对于人工测量而言,三维激光扫描技术的误差小、准确度高、测量时间短,可实现炉缸内全数据测量。

摘要：利用同步差热分析仪对SK85钢冷轧板进行球化退火工艺模拟。采用光学显微镜、扫描电镜、硬度计等研究变形珠光体和粒状珠光体形态对球化组织与性能的影响。结果表明,随着退火温度的升高,两种形态珠光体试样的球化硬度先降低后升高,在740~750℃时为最小值。当退火温度低于740℃时,球化组织为粒状珠光体,变形珠光体的球化速度大于粒状珠光体,退火硬度大于粒状珠光体试样。当退火温度高于750℃时,球化组织均为片层珠光体和粒状珠光体,两者硬度变化趋于一致。粒状珠光体球化后获得的碳化物颗粒尺寸大于变形珠光体,是粒状珠光体球化硬度小于变形珠光体的原因。通过软化退火工艺设计调节碳化物弥散度可以进一步降低SK85钢冷轧板的硬度,满足冷冲压行业要求。