摘要：针对复杂边界特征的钣金件级进冲压成形中经常会出现零件产品内外边界超差的现象,以一副复杂边界车身内板左、右件为研究对象,首先,设计了毛坯的10工位排样图,并以毛坯排样图为基础,逐步建立了制件的单工位全工序有限元模型,对板料的冲压成形性进行了仿真分析,确定了合理的冲压成形工艺参数与方案;其次,采用CAD/CAE技术,设计了毛坯的初次激光料带模型,并通过试模、检测和激光料带再设计对激光料带的目标形状进行逐次寻优。结果显示:经过两次试模后,快速获得了合格的实冲零件产品,表明激光料带试模法能够指导复杂边界车身钣金件级进模冲裁工位的快速设计,从而提高复杂边界钣金件级进模的设计效率。

摘要：目的研究精密多步冲压成形过程中圆筒形件出现的成形性问题。方法基于正交试验设计和极差分析方法、BP神经网络建模以及遗传算法得到最优工艺参数,研究制件成形过程中相关工艺参数对减薄率的影响。结果通过正交试验设计和极差分析,获得各参数对极大减薄率的影响主次顺序为拉延摩擦因数>拉延压边力>反拉延摩擦因数>反拉延压边力,相对最优工艺参数如下:拉延摩擦因数为0.200、反拉延摩擦因数为0.100、拉延压边力为50 kN、反拉延压边力为30 kN。极大减薄率的仿真极值为0.1444、极小减薄率的仿真极值为-0.1277;以极大减薄率为成形质量评价指标,经BP神经网络建模并结合遗传算法寻优,获得最优工艺参数如下:拉延摩擦因数为0.200、反拉延摩擦因数为0.159、拉延压边力为55 kN、拉延压边力为40 k N,极大减薄率预测值(0.1349)与仿真值(0.1401)的相对误差仅为3.7%,优化后的制件成形质量良好。结论所提出的方法对量化调整制件的成形工艺具有良好的工程应用价值。

摘要：为避免冲压过程中多弯角结构引起的零件内部孔形和外部轮廓的边界误差导致级进模技术实施失败,以多弯角车身钣金件为对象,分析了制件的多弯角冲压成形工艺方案,设计了毛坯排样图;其次,应用单工位全工序有限元法(FEM,Finite Element Method),分析了零件的冲压成形过程,验证了冲压工艺参数与工艺方案的可行性;再次,以所设计的毛坯排样图为基础,对多弯角车身钣金件级进模进行结构概要与工序结构设计,设计并制造了1套13工位级进模;最后,进行了实冲试验,试验获得的制件外观质量好、表面光滑、无起皱与破裂等成形性问题,且关键成形部位精度达到了零件图的设计要求。试验表明:所设计的级进模能够满足企业的生产要求,且设计过程是合理的。

摘要：发动机油底壳外形复杂且具有较高的形位精度与批量化生产要求,导致其冲压加工综合实施难度大。通过多工位传递模技术实施,实现了零件自动化与批量化生产。首先,对发动机油底壳工艺进行分析,采用CAE技术驱动模面设计与有限元建模,通过单工位全工序建模方法,模拟了板料的多步冲压成形过程;然后,通过多工位传递模技术的实施,设计了1套8工位自动线传递模,并进行了实冲试验。试模所获制件表面光滑、成形性良好且形位公差符合要求。为高精度深拉延件的传递模开发提供了参考。

摘要：轿车柱类制件外形复杂、长度尺寸大以及成形回弹量大,导致其冲模开发难度加大。以轿车D柱外板加强板为对象,首先通过工艺分析初步确定了制件的加工工序;其次运用仿真技术验证了简化工序,确定了制件的成形工艺方案;再次据此方案设计出1组包含4套独立分模组成的轿车D柱外板加强板多步加工冲模;最后进行了投产前的实冲试验。结果表明:依据“拉延→切边→整形”简化工序,获得的仿真结果合格;依据“拉延→切边、切边→换位→切边、冲孔”工艺方案设计的多步加工冲模,冲制出了外观质量好,孔位和形面精度合格的零件。得出结论:所提出的设计方法合理可行,所设计的冲模对轿车柱类制件的加工适应性良好。

摘要：轨道车辆S形截面结构件冲压成形容易产生回弹变形,回弹变形又会带来制件上的孔洞和局部形状的二次形位误差。以轨道车辆S形截面结构件为对象,参照坯料的排样设计流程,通过制件工艺分析、CAE仿真分析,初步设计了坯料的十工序排样;从成形工艺、模具概要设计角度详细分析了坯料排样各工序的设计目的;依据所设计的坯料排样完成了级进模设计,并在所设计、制造、调试好的级进模上做了实冲试验。结果表明:所设计的十工序排样图适用于轨道车辆S形截面结构件的冲压加工。对该坯料排样设计方法与方案推广应用,具有较好的经济效益和社会效益。

摘要：为快速确定复杂车身外覆盖件拉延工艺方案,提高CAD模面设计效率,以轿车侧围为研究对象,针对性地分析制件的成形特点,采用CAE技术全程驱动制件的模面设计方法设计制件的拉延模面,并进行数值模拟计算研究.结果显示,轿车侧围模面零件边界区域内成形充分,无开裂与起皱等成形性问题,模面上发生成形性问题的部位主要位于零件边界区域外,不影响零件的拉延成形质量.研究表明采用FEM技术的CAE软件AutoForm能够有效驱动复杂车身外覆盖件的模面工程实施.

摘要：为了更真实地模拟车身钣金件多工位级进冲压成形,达到高效指导制件成形工艺调整的目的,以某型轿车车身内板件为研究对象,以AutoForm软件为仿真平台,对制件进行工艺分析,设计了制件的5工位条料排样图。以此为基础建立制件的多步冲压成形联动仿真三维有限元模型,应用增量法理论的"静力隐式"全拉格朗日有限元法,对制件的弹塑性本构关系模型进行联动仿真求解,获得了OP05~OP50工位的联动仿真结果。结合制件厚度分析图与成形极限图,重点分析了OP40和OP50工序的成形性问题。

摘要：为避免冲压过程中由多弯曲多形孔结构引起的零件外部边界与内部形孔误差而导致的级进模开发失败,应用全工序方法开发出一套特征件级进模.首先设计了一个带有多弯曲多形孔特征的复杂边界钣金件的12工序毛坯排样方案,并对坯料的全工序冲压成形进行了有限元仿真分析.其次以全工序有限元仿真为基础,结合毛坯排样方案设计了一套12工位级进模.最后对试制的模具进行实冲试验,结果显示:产品表面光滑,无起皱与破裂等其他成形性问题,且产品的孔位精度和弯曲后的制件边界误差均满足设计要求;因此,本文设计的毛坯排样方案及其级进模能够很好地解决多弯曲多形孔复杂边界钣金件的冲压成形问题.

摘要：现有车身外覆盖件的设计难以实施高效的冲压成形仿真分析。本文通过对比分析市场已推出的典型车型,以轿车侧围外板的A柱、B柱、门槛、后侧窗、加油口盖以及尾灯与后保险杠等关键区域为研究对象,面对产品需求考虑冲压工艺,提出了轿车侧围外板关键区域的设计方法。应用该方法设计了一种轿车侧围外板Catia模型,并进行成形工艺方案分析。通过对轿车侧围外板Catia模型的拉延成形仿真,验证了所提设计方法的可行性。结果表明:所设计的轿车侧围外板拉延成形仿真过程收敛,零件区域成形良好;基于冲压工艺的轿车侧围设计方法可行,具有一定的工程应用价值。