摘要：研究了时效温度、双级时效处理温度以及碳化物析出对超高强度汽车钢20Mn2Cr冷轧板组织和性能的影响。结果表明,20Mn2Cr钢经过双级时效处理后的硬度远高于单级时效,且在550℃+300℃条件下双级时效时综合力学性能最佳,其抗拉强度、伸长率、强塑积分别为1418.1MPa、10.8%、15.3GPa·%。SEM观察表明,通过双级时效处理可实现20Mn2Cr钢的多相组织设计与调控,550℃+300℃双级时效处理后,20Mn2Cr钢的基体组织为粒状贝氏体及少量马氏体,且存在大量细小的Cr碳化物析出。这种多相组织是导致20Mn2Cr钢强度显著提升并获得强塑性良好匹配的主要原因。

摘要：介绍了马钢2130mm冷轧薄板连续退火线的工艺布置、主要设备及工艺特点,并对新技术的应用进行了评价。

摘要：针对薄板坯连铸结晶器窄面铜板磨损大、使用寿命低的问题,分析了窄面铜板冷却结构对传热的影响,设计了一种用于提高结晶器窄面冷却能力的新型铜板,该铜板采用5个内径11 mm的圆管型水道进行冷却,在水量为230 L/min时,铜板内水速可由6.23 m/s提高到8.07 m/s,水的对流换热系数可由22 000 W/(m^2·℃)提高到29 000 W/(m^2·℃),弯月面处窄面铜板的热面温度能够降低25℃左右。采用新型窄面铜板进行了大量的工业试验。结果表明,过钢量为18 450 t(相当于123炉)后,窄面铜板下部最大磨损量由4.5 mm降低到1.3 mm,使得窄面铜板的单次使用寿命可与带镀层的宽面铜板相当,这种五孔冷却式窄面铜板具有附加锥度低、热流高、热面温度低和抗磨损等多方面的优点。

摘要：转炉修砌炉是转炉炼钢的重要组成部分,为了满足大型转炉修砌炉需求,在以往常用的转炉简易上修法、简易修炉塔上修法以及从国外引进大型转炉上修法的基础上,改进设计了一套既适应国内钢铁厂的发展现况,又经济而有效的大型转炉上修法。多年的使用效果表明,该型式合理、可靠、经济,自动化程度高,很大地减轻了工人的劳动强度,极大地缩短了修炉时间,同时改善了工人的作业环境。

摘要：为保证其它钢包回转台的正常工作,并减少检修时间,设计了两座提升臂之间加装H型钢、4只液压缸同步顶升钢包回转臂的方案对钢包回转台检修,更换回转推力轴承以及与基座的连接螺栓。按设计的检修方案建立三维接触模型,施加边界条件。计算结果表明,方案中钢包回转台各零件和H型钢强度以及H型钢的稳定性满足要求,并得到了现场检修实践的验证。

摘要：某钢厂钢包回转台为平行四边形机构组成的双摇臂式结构,正常运行2年半后,提升臂臂架与支座窗口之间存在干涉现象,在臂架运行至最低位置时尤为明显。为避免不利影响扩大,建立三维接触模型,分析干涉产生的原因。计算结果表明,钢包回转台各零部件强度满足要求,支座窗口与提升臂之间的干涉不是由于塑性变形引起的。在此基础上对照设计图纸与实际制造结构,发现提升臂下面板实际制造结构中无圆弧过渡,使得下面板与支座窗口接触部位的宽度增加,才是造成提升臂处于低位时产生干涉的根本原因。

摘要：以层流冷却系统中的下集管为研究对象,现场发现了旧下集管存在水柱粗细高度不均的问题,通过运用ANSYS软件对旧下集管进行流体分析,得到了引起现场问题的原因,找到了设计改进思路,设计出新结构的下集管。对新下集管进行流体分析,结果表明:新集管压力分布较好,与旧下集管相比出口处速度分布更均匀,阻尼装置起到了稳流的作用,证明了设计的合理性。

摘要：面向高效、低耗、精益生产的热轧智能工厂构架设计与实践是目前冶金行业的热点和难点。通过开发轧线智能测控技术、高精度数学模型、远程运维技术、AI识别技术等,实现2条热轧线6大单元的远程集中操控,打破车间管理边界,实现轧线极度自动化和生产集约化。通过构建全域大数据平台,深度融合智能算法与工艺技术,以工厂绩效作为引领,将热轧工厂运行过程的生产、质量、设备、能源等任务进行协同管控,打造物理车间的数字孪生体。兼顾操作集控和业务协同管控的多层次智能工厂构架具有合理性和可行性,应用实绩表明,热轧智能工厂成功实施使得劳动生产率提升15%,产能提升8%,成本下降10%,质量不良率下降10%。

摘要：我国热轧产线众多,在常规热轧生产线上进行无头轧制改造技术具有很大的应用前景。中间坯剪切压合连接技术具有创新性、工艺过程稳定、效率高、成本低等特点,且目前国内对该领域的研究不多且没有相关生产线。因此,利用ABAQUS建立了中间坯剪切压合连接的有限元仿真计算模型,得到各影响参数(剪切设备参数、工艺参数)与中间坯连接处评价指标的之间的关系,为中间坯连接方案设计与常规热连轧生产线无头轧制改造提供理论依据。

摘要：将连退卷取机芯轴推拉杆结构改造,芯轴扇形板尾部的定位板重新设计。