摘要：以单醚酐型聚酰亚胺和均苯型聚酰亚胺共混,采用限位热压烧结的方法得到轴承组件用控流芯阀材料,通过工艺控制其孔径、孔隙率,并对其微孔性能、力学性能以及供油性能进行研究。结果表明:该芯阀材料可形成均匀孔道,孔径集中分布在0.01~0.50μm之间,额定功率下供油速率为0.2~0.3 mg/d,预测寿命可达18~27年。

摘要：对国内外轴承理论研究及设计技术的现状进行分析并展望其发展趋势。基础理论和技术研发方面的持续巨额投入、多学科研发技术的全球化布局、功能强大的仿真分析设计软件的开发是国外轴承设计技术长足发展和持续领先的基础;经验类比设计、测绘反求设计、计算机辅助设计、专业软件分析设计则是国内轴承设计技术发展的主要阶段。对减摩设计、可靠性设计、极限设计、智能化设计及全寿命周期设计等轴承设计技术的未来发展趋势进行了较为详细的分析。

摘要：针对角接触球轴承沟道磨削时可能存在沟形不完整的问题,通过分析初次磨削后沟位置、砂轮位移以及砂轮形状之间的关系,提出以下改进措施:沟位置偏大时采用锁口重合法或最低锁口法,沟位置偏小时增加砂轮进给量。实例分析的结果表明:沟位置对沟底直径减小量影响较大,应严格控制;沟道半径对沟底直径减小量影响较小,初次磨削时可采用较小的沟道半径,后续磨削时可适当增大沟道半径。

摘要：针对传统角接触球轴承拟静力学分析模型求解速度慢,计算结果收敛困难,且未考虑轴承内圈偏移对其受力平衡影响的问题,考虑轴承内圈偏移对其受力平衡的影响,建立角接触球轴承拟静力学模型,在传统牛顿-拉弗森迭代求解的基础上引入了对迭代初值的几何约束。以NSK 7016A5角接触球轴承为例进行对比分析,优化后的算法求解速度快,易收敛,并分析了转速对球与套圈的接触角、接触载荷的影响,随转速升高,内圈接触角增大,外圈接触角减小,内圈接触载荷减小,外圈接触载荷增大。

摘要：为评估电机轴承耐电蚀性能,以轨道交通牵引电机轴承为研究对象,将轴电压作为输入参数,考虑载荷、转速、润滑等应用条件以及轴承绝缘性能参数,建立简化等效电路模型,并根据轴承载荷、接触变形、润滑等基本理论,计算轴承受载情况与润滑油膜厚度,进而推导得到轴承油膜电容及电流密度的计算公式,推荐电流密度阈值为0.1 A/mm^(2)。以轨道交通用某型190 kW逆变驱动电机固定端6215深沟球轴承为例进行计算,轴承最大电流密度小于0.1 A/mm^(2),轴承无电蚀风险。

摘要：针对多规格、小批量的中小型轴承钢球需单独包装,手工拣球劳动强度大,效率低,且易出现随机误差的问题,利用杠杆原理设计开发了一种钢球定量分组装置,该装置通过定长方式将不同尺寸的钢球定量分组,通过控制长度来控制每一组钢球的数量,有效解决了中小型轴承的钢球定量分组问题。

摘要：针对原光伏行业多线切割机用弧形导轨轴承实际使用中轴向、径向跳动超差,往复摆动存在卡滞的问题,提出以下改进措施:将磨工工艺中第1外圈和第2外圈相连接平面的平面度和平行度要求由不大于0.010 mm改为不大于0.003 mm;要求第1外圈和内圈装配后的高度差ΔH不大于0.03 mm,且轴承合套后通过塞规调整工序尽量消除ΔH;检测轴承径向游隙和旋转精度合格后,将第1外圈和第2外圈做为整体进行后工序的加工;定制更多的滚子直径规值。改进方案有效提高了装配精度及合套率,且轴承轴向、径向跳动合格,往复摆动灵活。

摘要：针对原精密交叉圆柱滚子轴承成检装配流程合套率、生产效率、装配精度低的问题,提出了制作专用工装精确测量内圈滚道尺寸,定制更多的外径分组规值,通过控制零件精度保证成品轴承旋转精度的改进措施,提高了轴承使用性能和生产效率。

摘要：选取轴承行业常用的3种轴承钢制造的不同直径成品钢球,用现行GB/T 230.1—2018《金属材料洛氏硬度试验第1部分:试验方法》中附录F给出的凸球面洛氏硬度C标尺的修正值计算公式计算钢球球面硬度修正值,得出的钢球硬度值与钢球磨面(平面)硬度进行对比。结果表明:按照GB/T 230.1—2018标准中附录F给出的凸球面洛氏硬度C标尺的修正值修正后,与所测钢球的平面硬度基本一致,验证了钢球修正值计算公式的正确性;同时,指出了轴承行业使用的行业热检标准给定的成品钢球表面硬度修正值存在的不足。

摘要：滚动轴承摩擦力矩是导致轴承发热的主要因素,为准确描述轴承摩擦力矩与温升的耦合关系,基于滚动轴承拟动力学及弹流润滑理论,考虑轴承预紧力、离心效应、热膨胀等影响,建立了基于热-力耦合的陶瓷球轴承摩擦力矩计算模型,并试验验证了模型的正确性。分析了不同工况条件及轴承结构参数对陶瓷球轴承摩擦力矩的影响,计算结果表明:陶瓷球轴承摩擦力矩受载荷、转速、预载荷影响较大;合理选择轴承的结构参数以及润滑油温度均有助于降低轴承整体的摩擦力矩。