摘要：黑龙江某铜钼混合精矿矿物成分复杂,矿样中-30μm粒级含量占45.56%,微细颗粒含量高,该精矿因成分复杂且微细粒含量高导致精矿浓缩池的絮凝沉降作业面临着沉降慢、溢流浊度高的巨大难题。为探究该精矿的絮凝沉降性能及相关机理,首先,对该样品进行单因素絮凝沉降试验,以沉降高度和上清液浊度为指标考察絮凝剂分子量、絮凝剂浓度、絮凝剂单耗量、矿浆浓度和矿浆pH值对其絮凝沉降效果的影响;其次,利用傅里叶红外光谱对沉降产物进行分析,探究矿物颗粒与絮凝剂之间的配位模式和作用方式;最后,借助分子动力学模拟结果分析样品中各矿物与絮凝剂分子和水分子之间的作用关系。物理结果表明,该样品在阴离子型聚丙烯酰胺(APAM)分子量1000万、配制浓度1.60‰、单耗量25g/t、矿浆浓度25%和矿浆pH=11时絮凝沉降效果最优;红外谱图分析结果表明,APAM与矿物表面发生了氢键吸附和化学吸附;分子动力学结果表明,4种主要矿物与APAM的絮凝吸附均为自发过程,且APAM分子在4种矿物表面均紧密分布,而水分子主要分布在黄铜矿和辉钼矿表面。本文研究结果可为微细粒铜钼混合精矿的絮凝沉降工艺及新型絮凝剂分子的设计开发提供科学依据。

摘要：多宝山铜矿二期选矿厂结合了一期选矿厂3CB碎磨系统进行扩建改造,创新性的设计了Ⅰ系列3.0万t/d SABC工艺和Ⅱ系列2.5万t/d3CB工艺相结合的碎磨流程,SABC工艺与3CB工艺互通互联,整个生产系统既具有两种碎磨工艺的优势特点和设备功效,又实现了协同互补,有利于降低碎磨能耗、保障设备运转率。主要阐述了多宝山铜矿SABC碎磨工艺的生产调试、技改、提产等过程,总结了SABC工艺流程的重要影响因素。结合生产实际,通过对顽石独立破碎、一期细碎筛分分流破碎、粗矿堆联通、二期Ⅰ、Ⅱ系列磨矿分级互通互调等采取技改优化措施,实践探索出较优的作业流程和工作参数,使多宝山铜矿选矿厂整体产能提升达到7700t/d,碎磨整体电耗下降2.63kWh/t,钢球单耗下降0.03kg/t,经济效益非常显著。

摘要：多宝山铜矿是我国大型低品位铜钼矿山,为了进一步降低浮选尾矿品位、提高金属回收率设计了尾矿再选试验。实际生产中扫选矿浆pH值对比入浮矿浆下降0.3。为了提高尾矿再选的回收率,在尾矿再选过程中添加石灰,提高尾矿再选的矿浆pH值。以扫选最终尾矿为研究对象,通过添加石灰调节矿浆pH值,试验结果表明,当黄药用量20 g/t,尾矿再选矿浆pH值为10时,回收率取得最佳结果。只以丁基黄药作为捕收剂、pH值为10的条件下精矿品位对比入浮原样品位下降0.024个百分点。根据试验结果在生产现场扫三添加石灰,随着石灰用量的增加,矿浆pH值逐渐升高至入浮矿浆pH值,继续增加石灰用量,泡沫层厚度增加明显,流动性变差,尾矿指标变差。根据实际生产情况,当调整扫选pH值与入浮矿浆pH值基本保持一致时,扫选精矿产率对比未添加石灰提高0.95个百分点,扫三回收率提高3.02个百分点,最终尾矿品位降低0.002个百分点。试验结果与生产实践表明,提高扫选过程矿浆pH值有利于金属回收率的增加。

摘要：矿产资源对于我国社会各领域的发展来说有着非常重要的作用,合理的矿产资源开发对社会发展起到良好的促进作用。矿产资源开发过程涉及多方面,其中最为关键的就是地质矿产勘查工作,综合物化探技术在地质矿产勘查工作当中占据着非常重要的地位,相关管理人员要提高对该技术的认识,结合实际情况来对该技术进行合理的应用。

摘要：复合锥旋流器的分离性能通常优于单锥旋流器,但锥段组合方式对旋流分离过程的影响机制尚未明晰,导致复合锥的结构优化设计仍主要基于生产经验。针对实验室ϕ150 mm水力旋流器,采用RSM湍流模型和TFM多相流模型系统考察了双锥结构中不同锥段锥角大小(10°、15°、20°和30°)及组合顺序对旋流器流场特性和分离性能的影响,并与常规单锥旋流器进行了对比。结果表明,双锥结构锥角大小的影响与单锥锥角影响规律基本一致,分离性能介于组成双锥结构的2种单锥结构之间,但沉砂分配曲线受小锥锥角影响更为明显。不同锥段具有各自独特的作用,其中大锥主要通过影响压降和切向速度来控制旋流器的离心强度和分离精度,而小锥主要通过影响沉砂口附近物料堆积状态和轴向速度分布来控制分离粒度、水分流比和沉砂颗粒产率。在相同工况条件下,通过合理匹配不同锥段,可显著改善旋流器分离性能,其中DC-Ⅰ结构(30°+10°)的分离粒度最小(d_(50)=15.34μm),而DC-Ⅳ结构(10°+30°)的分离精度最高(α=7.34)且能耗最低(P=67.09 kPa)。研究结果可为双锥旋流器结构设计与优化提供理论指导。

摘要：为分析冻土融化、爆破振动及降雨因素对高寒地区露天矿山边坡稳定性的影响,采用合成孔径边坡雷达监测及无人机航测技术,对某矿山边坡进行连续不间断监测,研究冻土融化、爆破振动及降雨因素影响下边坡的变形规律。研究结果表明:受冻土融化影响,区域变形均发生在白天温度较高时间段,夜晚基本无变形累积;爆破振动对作业附近松散岩体影响较大,1天内变形基本出现在爆破振动作业后的2~3 h内,其余时间基本无累积,变形曲线呈阶梯状增长;降雨后采场坡顶表土层出现多个分散分布的沉降变形区域,变形曲线没有明显规律。研究结果验证合成孔径雷达监测技术的有效性,为分析采场变形诱因提供参考。

摘要：为实现多宝山铜矿最终边坡角的优化工作,以多宝山铜矿为依托,基于矿区初步设计文件和工程地质分区,以B-B和D-D剖面为分析主体,从安全的角度分析了不同整体边坡角下的边坡最小安全系数,并给出了最终边坡角的建议值。多宝山铜矿采场初步设计境界在荷载组合Ⅰ和荷载组合Ⅱ作用下,其稳定性均不满足边坡安全要求,当边坡角在51.5°～46°范围内变化时,边坡最小安全系数随整体边坡角的减小近似呈线性增加,建议Ⅱ_2区域整体坡面角不超过46.4°,Ⅳ区域整体边坡角不超过47.8°。

摘要：以某铜矿为例,应用极限平衡法对设计边坡各代表剖面进行了稳定性计算,并确定了边坡挖潜的可行性。通过对不同最终边坡角的边坡稳定性进行敏感性分析,得出安全系数略小于或大于1.15的挖潜方案。分别对挖潜方案中边坡结构参数进行调整并进行相应的经济效益分析,最后得出在确保总体边坡安全稳定条件下的最优结构参数调整方案,供类似矿山参考。

摘要：针对多宝山铜矿精矿品位较低、SiO2含量偏高的问题,在分析了现场精选作业各作业段产品的粒度组成与金属分布的基础上,对精选工艺设计了三种改进方案,并在实验室进行了效果验证。结果表明,改粗精矿再磨工艺为精选精矿分级再磨工艺不仅能有效提高铜精矿品位,还能降低再磨负荷,且精选精矿分级再磨工艺不仅能将合格品位的铜精矿提前回收,实现能收早收的目的,还能避免细粒级铜精矿过磨,降低铜精矿脱水压力。本研究设计的三种精选精矿分级再磨工艺选出的铜精矿品位均在24%以上,精选作业铜回收率在97%以上,较原工艺的铜精矿品位提高了4%。

摘要：多宝山铜矿选矿厂根据矿石性质特征及碎磨工艺特点,创造性地设计了“常规三段闭路破碎+球磨”和“粗碎+半自磨+球磨”的组合型碎磨工艺,对比分析了两种工艺的碎磨生产成本。结果表明,半自磨系统磨矿电耗升高了7.46 kW·h/t,碎磨吨矿成本上升了2.53元。为此,提出了一系列降本增效的碎磨工艺优化措施,实现了碎磨过程的高效、节能,降低了能耗和钢耗。