摘要：基于三次非均匀有理B样条(NURBS)曲线,开展纤维变角度圆柱壳设计及其屈曲特性研究。首先,以三次NURBS曲线定义纤维变角度铺放参考轨迹,确定了变角度铺层的表示方式。其次,以纤维变角度铺层±和±为例,展示了三次NURBS曲线轴向平移铺层和周向平移铺层在圆柱壳上的纤维角度分布情况。然后,用纤维变角度铺层代替定刚度圆柱壳中的±45°铺层,对变刚度圆柱壳进行线性屈曲分析,对轴向平移圆柱壳、周向平移圆柱壳和定刚度圆柱壳进行对比。最后,在曲率半径约束下,研究权因子对圆柱壳屈曲性能的影响。结果表明:周向平移圆柱壳有着更好的屈曲性能;在曲率半径约束下,通过确定起始角、终止角和控制点参数得到屈曲性能优异的变刚度圆柱壳,而改变权因子能使变刚度圆柱壳的屈曲载荷再次提高。

摘要：为提高多能域耦合空间多体动力系统建模与仿真的效率及可靠性,提出了回转键合图法。阐述了建立空间多体系统键合图模型的一般方法及其动力学原理。基于回转键合图推导出便于计算机自动生成的系统状态方程及运动副约束反力方程的统一公式,克服了微分因果关系及非线性结型结构给系统自动建模与仿真所带来的代数困难。所述方法特别适合于多能域并存的系统,通过实例说明本文方法的有效性。

摘要：为提高多能域耦合平面连杆机构动态静力分析的效率及可靠性,提出了回转键合图法。阐述了建立平面连杆机构键合图模型的一般方法及其动力学原理。基于回转键合图推导出便于计算机自动生成的完整形式的系统驱动力矩及运动副约束反力的统一公式,有效地克服了微分因果关系及非线性结型结构所带来的十分困难的代数问题,实现了计算机自动建模。实际算例表明了所述方法的有效性。

摘要：通过分析螺杆压缩机转子螺齿啮合过程,给出了其压缩侧齿槽面积的数值计算方法。该方法不仅具有较强的通用性,而且简单、实用,特别适用于在计算机上用数值方法进行计算。

摘要：为提高多能域耦合平面连杆机构动态静力分析的效率及可靠性,提出了回转键合图法。阐述了建立平面连杆机构键合图模型的一般方法及其动力学原理。基于回转键合图推导出便于计算机自动生成的完整形式的系统驱动力矩及运动副约束反力的统一公式,有效地克服了微分因果关系及非线性结型结构所带来的十分困难的代数问题,实现了计算机自动建模。实际算例表明了所述方法的有效性。

摘要：以键合图理论为基础,建立了系统状态方程的转化方法,推导出了通用的规则化的转化公式,基于MATLAB实现了该类问题在计算机上自动地转化。通过对三环减速器系统的动态分析,说明了所述方法的有效性。

摘要：详细地给出了螺杆式压缩机转子空间接触线长度的通用算法,可以根据任意给定齿廓曲线上离散序列点或齿廓曲线的解析方程式,来确定空间接触线及其长度,特别适用于在计算机上进行数值计算。

摘要：碳纤维复合材料具有耐高温、耐摩擦、耐腐蚀等诸多优异性能,被广泛应用于航空航天、汽车制造等相关领域。鉴于碳纤维复合材料的广泛应用,制备碳纤维复合材料构件的自动铺放设备及技术也得到了快速发展。近年来,复合材料自动铺放技术也取得了非常显著的成绩。碳纤维复合材料自动铺放技术的研究是铺放设备、铺放轨迹、铺放工艺及铺放软件技术的综合性研究。其中,研究人员将铺放头与纤维纱架结合实现了碳纤维复合材料铺放设备的一体式结构,为完全自动化铺放奠定了基础。碳纤维复合材料的铺放轨迹起初采用相对简单的定角度铺放,但是近些年变角度铺放成为研究热点,采用变角度铺放可以提升铺放构件的力学性能。另外,工作人员针对复合材料的铺放温度、铺放速度和铺放压力等铺放工艺进行了研究,实现了铺放工艺参数的优化并提高了铺放构件的成型质量。此外,在复合材料自动铺放软件技术的研究中,研究人员以铺放工艺及构件形体要求为基础,开发了与铺放设备相匹配的CAD/CAM软件系统,实现了复合材料的自动化、智能化铺放。本文主要从自动铺放设备结构、纤维铺放轨迹规划与控制、铺放工艺参数优化和自动铺放软件系统几个方面对国内外自动铺放技术的研究进展进行了综述。基于自动铺放技术的发展现状,总结了国内自动铺放技术存在的问题,并对国内自动铺放技术的发展方向进行了探讨。

摘要：为提高多能域并存线性系统动力学建模与分析的效率及可靠性,提出了键合图法。在考虑到独立储能场、非独立储能场能量变量和共能量变量间存在耦合关系的情况下,推导出了便于计算机自动生成的线性系统状态方程的统一公式,基于MATLAB实现了该类问题的计算机自动建模与仿真。通过对连续墙抓斗Y方向纠偏系统的动态分析,说明了所述方法的有效性。

摘要：热塑性纤维(AS4/PEEK,熔点温度343℃)铺放采用的是原位固化工艺技术,铺放成型后热塑性纤维铺放构件层间性能直接影响构件的力学性能。本工作根据均匀试验法原理设计并进行铺放试验,得到构件的剪切强度和孔隙率,分析铺放工艺参数对铺放构件的层间剪切强度和孔隙率的影响规律,采用SEM对构件的断面层间进行观测,同时优化热塑性纤维铺放构件的剪切强度和孔隙率。结果表明:在铺放试件性能检测数据的基础上,随着加热温度和铺放压力的升高和增大,层间剪切强度也增大,而随着铺放速度的加快,层间剪切强度反之降低;孔隙率与铺放速度及加热温度呈正相关,随铺放压力的增大而降低。当铺放速度为6.00 mm/s、加热温度为699.35℃、铺放压力为539.94 N时,预测构件层间剪切强度最高为52.15 MPa;当铺放速度为6.00 mm/s、加热温度为630.04℃、铺放压力为530.00 N时,预测构件孔隙率最小为1.98%,最后试验测试得到的结果与预测结果基本一致。本工作的研究结果在我国制造业领域中热塑性纤维的应用方面具有一定的实用价值。